Транспортная газета Евразия Вести

Разделы:

 Свежий номер
 Подшивка
 Материалы
 Новости
 О газете
 Редакция
 Подписка

 Консалтинг
 Лицензирование
 Сертификация
 Юридические
 услуги

 Партнеры
 Ресурсы сети
 Реклама на сайте

Поиск:


 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА


Версия для печати
Обсудить в форуме

Новые корпоративные подходы к обеспечению качества продукции, потребляемой железнодорожным транспортом

Вопросы качества продукции, поставляемой для железнодорожного транспорта, вышли сегодня для компании «Российские железные дороги» на первый план – таково веление времени. Безусловно, видную роль в решении этой проблемы призван сыграть Центр инспекций по контролю качества и приемке ОАО «РЖД».

С анализом работы Центра, со своими соображениями о том, как сформировать новую систему управления качеством поставок сложных технических средств перевозок и компонентов инфраструктуры на основе уже приобретенного опыта, о задачах, стоящих перед специалистами этого важного подразделения компании, на страницах нашей газеты выступает начальник Центра инспекций ОАО «РЖД», доктор экономических наук Сергей Валентинович Палкин.

Новые корпоративные подходы к обеспечению качества продукции, потребляемой железнодорожным транспортом
Новые корпоративные подходы к обеспечению качества продукции, потребляемой железнодорожным транспортом
Важнейшая задача Центра – обеспечить высокое качество продукции, приобретаемой компанией. Качество продукции является технической основой эксплуатационной безопасности перевозок, залогом надежной и устойчивой работы стальных магистралей страны.

Чтобы читатели смогли представить себе масштабы проводимой нашим подразделением работы, приведу лишь некоторые объемные показатели прошедшего 2006 года. На заводах – изготовителях железнодорожной техники и предприятиях, занимающихся ее восстановлением, инспекторами-приемщиками ОАО «РЖД» было принято и допущено к эксплуатации около 70 тысяч единиц нового и капитально отремонтированного подвижного состава. В их числе 33 тысячи новых и 29 тысяч отремонтированных грузовых вагонов, соответственно 694 и 2 369 пассажирских вагонов, 301 и 1756 локомотивов, 751 и 876 вагонов электропоездов, 196 и 565 путевых машин. Через систему приемо-сдаточных испытаний, а значит, и руки наших инспекторов-приемщиков прошли более 17 миллионов единиц наиболее ответственных узлов и деталей подвижного состава и компонентов инфраструктуры. Прежде всего это 790 тысяч тонн рельсов, 750 тысяч дисков колес, свыше 100 тысяч локомотивных бандажей, 6,1 тыс. комплектов стрелочных переводов, 10,3 тыс. ремкомплектов и 9,4 тыс. крестовин, более 800 тяговых двигателей для подвижного состава всех модификаций и множество другого оборудования и запасных частей. От четкости организации приемочной деятельности во многом зависит не только качество принимаемой продукции, но и своевременность, ритмичность поставок крайне необходимого подвижного состава, запасных частей. В конечном итоге это обусловливает стабильную и устойчивую работу достаточно тесно взаимоувязанных промышленного и транспортного конвейеров страны.

Обобщенные показатели качества принимаемой продукции свидетельствуют об огромных экономических резервах, реализация которых позволит в значительной степени повысить эффективность перевозочной деятельности. По экспертным оценкам потери компании от поставок некачественной продукции составляют около 1,8 млрд. рублей. Эти потери выражаются как в прямых убытках, так и в упущенной выгоде из-за отказов в работе технических средств. Результаты постоянно проводимого нами анализа структуры отказов технических средств в эксплуатации свидетельствуют о том, что более четверти отказов происходит по причине поставок некачественной продукции. За прошлый год допущено 3,9 тысячи отказов гарантийной техники (в 2005-м их было 4,7тысячи). Можно отметить тенденцию к снижению (на 15,7 процента), но о коренном переломе в этой работе говорить еще рано.

Отказы – есть следствие низкого качества предъявляемой изготовителями к приемке продукции. В среднем только 75,5% продукции принимается с первого предъявления, а 21,3% отклоняется по несоответствию. Подобная продукция направляется на исправление и устранение замечаний инспекторов-приемщиков, после чего подвергается вновь процедурам приемки, но уже со второго предъявления. Например, при приемке подвижного состава, в среднем на одну единицу, не принятую с первого предъявления инспекторами-приемщиками выдается от 20 до 60 замечаний. С учетом того, что большинство машиностроительной продукции принимается выборкой из предъявленной партии изделий или по документам заводского контроля, выявить все фактически допущенные несоответствия не представляется возможным.

Нестабильность технологических результатов на заводах-изготовителях позволяет продукции низкого качества проникать на сеть железных дорог. В целях предотвращения эксплуатационных неприятностей компания вынуждена содержать дорогостоящий входной контроль качества и весьма затратные системы технического обслуживания и диагностики для выявления некачественной продукции. В то же время осуществить подмену технического контроля предприятий инспекционной приемкой нецелесообразно и еще более расточительно. Поэтому в мировой практике (наряду с инспекционной приемкой продукции) все виды ответственности за качество поставок несет предприятие-изготовитель. Исходя из этого, выстраиваются такие взаимоотношения с поставщиками, которые позволяют при минимизации издержек по контролю обеспечить гарантированное качество поставок.

Главной задачей инспекций является повышение стабильности технологии, своевременное выявление нарушений в исполнении технологических процессов, усиление требований к принятию предприятиями системных корректирующих мероприятий, направленных на улучшение качества выпускаемой продукции. В течение 2006 года работниками Центра инспекций проведено 779 проверок предприятий-изготовителей, выявлено более 6 тысяч нарушений технологии производства, из которых устранено только 5 тысяч. Остальные нарушения находятся в стадии реализации, так как требуют продолжительных периодов устранения или капиталовложений, которыми промышленность, в силу неразвитости инвестиционных процессов, в полной мере не располагает.

По итогам инспекционных проверок руководителям заводов выдано 240 предписаний о приостановке приемки продукции на заводах. Такая крайняя мера Центром инспекций используется только в случае возникновения угрозы безопасности движения. Более широко инспекциями используется практика приостановки конкретных технологических процессов и контроль устранения недостатков. Остановка приемки продукции, как правило, приводит к возникновению недопоставок. А в условиях роста объемов перевозок отсутствие в эксплуатации отдельных видов продукции весьма отрицательно сказывается на результатах перевозочной деятельности компании ОАО «РЖД».

Низкий уровень исполнения технических требований и технологическая отсталость производства, неудовлетворительное функционирование заводских систем менеджмента качества являются главными причинами некачественного изготовления продукции. Инспекторами приемщиками ОАО «РЖД» в прошлом году отклонено в окончательный брак 3,2% от предъявленной готовой продукции. В текущем году этот показатель возрос до 4,2 процента. С одной стороны, это результат повышения требовательности инспекторов-приемщиков к уровню качества, а с другой – это свидетельство низкой технологической дисциплины на заводах.

Хочу подчеркнуть, что отклоненная в окончательный брак продукция прошла, все необходимые процедуры приемо-сдаточных испытаний и приемку ОТК заводов. По сути, для этой продукции заводом-изготовителем открыт «зеленый свет» для поступления на железнодорожный транспорт! А фактически она не соответствует техническим требованиям и угрожает безопасности движения. Таким образом, благодаря бдительности инспекторов-приемщиков, повышению уровня их ответственности, что выражается в обнаружении и отбраковке несоответствующей продукции, на сети железных дорог предотвращены возможные многочисленные отказы, браки в поездной работе и, может быть и более тяжелые последствия. В этом заключается один из важнейших результатов деятельности Центра инспекций по контролю качества и приемке продукции.

Результаты работы по обеспечению качества продукции могут быть значительно выше, если полнее использовать возможности рекламационной работы с поставщиками. Количество рекламаций, предъявленных линейными предприятиями, сократилось с 2051 в 2005 году до 1791 в 2006-м (на 12,7 процента). Но это сокращение в большей мере свидетельствует о серьезных недостатках в организации этой работы, нежели отражение результатов работы по повышению качества продукции. Во многих случаях линейными потребителями нарушается установленный порядок составления рекламационных документов. Именно поэтому количество претензий по рекламациям составляет лишь 95 или 5,3 процента от составленных рекламаций, да и к тому же, их количество снизилось на 41,3 процента. Сумма, взысканных с поставщиков продукции убытков в 2006 году составила всего 9 миллионов 487 тысяч рублей (в 2005-м – 9 миллионов 539 рублей). И это крайне незначительная сумма при миллионных убытках компании, возникающих от использования некачественной продукции.

Приведенные данные свидетельствуют о накопившихся системных проблемах в сфере обеспечения качества приобретаемой компанией ОАО «РЖД» продукции. Решению этих проблем во многом будет способствовать реализация функциональной стратегии в области менеджмента качества. Создание корпоративной системы менеджмента качества представляет собой огромное и перспективное направление деятельности компании, требующее подготовки персонала и определенного периода времени на разработку и внедрение всех функциональных подсистем. Составной частью этой работы является создание системы обеспечения качества приобретаемой продукции. В этой работе активное участие принимает Центр инспекций по контролю качества и приемке ОАО «РЖД».

Формирование перспективной системы управления качеством должно происходить при некотором переосмыслении понятия «качество», я бы сказал, под влиянием его расширения – с объектов, характеризующих результат деятельности компании ОАО «РЖД», на объекты, участвующие в создании этого результата. Ключом к реализации такого подхода может стать внедрение системы процессного управления качеством на основе базовых идеологий международных стандартов ISO и IRIS, органично встроенных в создаваемую корпоративную систему менеджмента качества.

Главной задачей подсистемы обеспечения качества потребляемой продукции является радикальное снижение технических рисков перевозочного процесса, повышение эксплуатационной надежности и обеспечение безопасности перевозок. Пресечение самой возможности поставок контрафактной продукции и приведение всей используемой продукции к уровню требований ОАО «РЖД» – вот что можно назвать основными целями управления качеством потребляемой техники и прочих изделий. Реализация этих целей обернется снижением издержек, повышением эффективности управления поставками и уровня обслуживания клиентуры, усилением конкурентных позиций компании ОАО «РЖД».

Разработка и внедрение системы управления качеством потребляемой продукции осуществляется на основе плана, утвержденного президентом компании В.И. Якуниным, который предусматривает несколько этапов. При этом, что совершенно очевидно, самым активным образом используются уже созданные в ОАО «РЖД» и отдельно работающие элементы. Так, например, хорошие результаты показывает опытная эксплуатация системы мониторинга качества гарантийных локомотивов, которая позволяет в режиме реального времени получить информацию о техническом состоянии локомотива, проконтролировать действия линейных работников и заводов– поставщиков в случае возникновения неисправностей. Итоговые документы этой системы содержат результаты рекламационной и претензионной работы с поставщиками, по которым в перспективе будет осуществляется мотивационная оценка работы персонала.

Основной блок задач для внедрения полноценной подсистемы обеспечения качества поставок представляет собой реализацию целого ряда новых направлений работы с поставщиками. Сегодня работа с поставщиками осуществляется не системно и эпизодически в основном работниками материально-технического обеспечения. Требуется постоянная системная работа, направленная на постоянное повышение качества поставок, технического совершенствования продукции, усиление гарантийной ответственности, страхование рисков некачественных поставок, развитие конкуренции и многое другое.

В этих целях на среднесрочную перспективу разрабатывается программа по согласованным с поставщиками графикам перехода на сплошную сертификацию или декларирование соответствия поставляемой продукции, сертификации производства, затем персонала и в целом системы менеджмента качества. В долгосрочном плане компания пересмотрит все технические условия и повысит требования к продукции. В текущем году будет завершена работа над промежуточным стандартом ОАО «РЖД», отражающим новые требования к поставщикам. На наш взгляд, эти шаги потребуют от поставщиков осуществить последовательный переход от промежуточных требований ОАО «РЖД» на международный стандарт ISO, а в перспективе и на специальный стандарт железнодорожной промышленности IRIS. Это обеспечит широкое внедрение и использование новейших методик обеспечения качества продукции.

Параллельно в ОАО «РЖД» вместе с внедрением комплексной интегрированной системы менеджмента качества (КИСМК) предстоит адаптировать к имеющимся условиям и внедрить наиболее актуальные инструменты, которые необходимы поставщикам в эффективном управлении качеством. Без внедрения взаимоувязанных и гармонизированных инструментов обеспечения качества, как у потребителя, так и у поставщика, проблематично рассчитывать на успех. Поэтому в компании активно осуществляется процесс наработки опыта взаимодействия с поставщиками, определяются наиболее эффективные инструменты обеспечения качества. Наибольший интерес для нашей компании представляют: анализ видов и последствий отказов (FMEA/FMEC), методика решения проблем (8D), техническое обслуживание, направленное на обеспечение надежности (RCM), статистическое управление процессами (SPC), обнаружение и устранение дефектов на ранних стадиях («Барьер»). Важным для обеспечения качества на всех этапах жизненного цикла продукции является использование методики планирования качества перспективной продукции (APQP), развертывание функций качества (QFD), глобальная система управления качеством (шесть сигм), системы оценки поставщиков, риск-менеджмент и т.д.

Все это потребует координации усилий целого ряда структурных подразделений, научных организаций, привлечения немалых ресурсов, значительных затрат времени, а значит – программной реализации.

В краткосрочном аспекте представляется возможным установить пороговые требования к участию поставщиков в конкурсных закупках, заключать с ними специальные соглашения об обеспечении должного качества поставок. Сегодня незначительных материальных и временных затрат потребует систематизация критериев качества по категориям продукции, формирование системы мониторинга движения продукции и поведения в эксплуатации, разработка условий и проведение аудита поставщиков менеджерами ОАО «РЖД», установление превентивной ответственности поставщиков за обеспечение качества.

Структурно-корпоративный комплекс обеспечения качества потребляемой продукции будет представлять собой системы нормативно-правового обеспечения, входного контроля, мониторинга качества, претензионной работы с поставщиками, объединенными в единую организационно-функциональную схему. Формирование такого корпоративного комплекса рациональнее всего осуществить на основе разрабатываемой специалистами ВНИИАС специальной комплексной программы, учитывающей все этапы проектирования, разработки и внедрения каждой из названных систем на основе функционального и организационного объединения в единый комплекс.

Разная степень влияния качества потребляемой продукции на уровень безопасности определяет необходимость в дифференцированном подходе к формированию процессов управления качеством. По степени влияния на состояние эксплуатационной безопасности предлагается выделить в потоке потребляемой продукции номенклатурные группы. Их число определяется количеством выбранных показателей уровня безопасности и соответствующих признаков потребляемой продукции по качеству. Признаком выделения номенклатурных групп продукции служит сходность влияния на установленные показатели оценки уровня безопасности.

Продукция номенклатурной группы, существенно влияющей на состояние безопасности, должна подлежать обязательной сертификации и подвергаться технической приемки инспекторами-приемщиками ОАО «РЖД». Для следующей группы продукции могут быть установлены требования добровольной сертификации, а для отдельных наиболее значимых видов продукции – инспекционной приемки. Контроль качества продукции с низким уровнем влияния может осуществляться на основании документов о сертификации и декларировании соответствия.

Есть смысл осуществить дифференцирование потребляемой продукции по группам, используя метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, основанный на требованиях FMEA/FMECA (анализ видов и последствий потенциальных отказов / анализ характера последствий и важности). Этой огромной работой в текущем году занимается ВНИИЖТ с координацией департаментом технической политики и с производственных департаментов ОАО «РЖД», а также работников Центра инспекций ОАО «РЖД».

Наиболее важным в создании производственно-технологического комплекса обеспечения качества потребляемой продукции является формирование корпоративного классификатора потребляемой продукции, адаптированного к существующей информационной системе и общероссийскому классификатору продукции. Электронная архитектура классификатора, создаваемая специалистами ВНИИАС при участии всех основных производственных департаментов ОАО «РЖД» призвана обеспечивать поиск продукции не только по наименованию и виду, но и по месту конкретного применения, месту изготовления и по поставщику. Чрезвычайно важно обеспечить корреспонденцию с электронной базой технических требований, технических условий на производство и корпоративных стандартов ОАО «РЖД», формирующих требуемые характеристики и свойства продукции.

Особый интерес представляет система оценки поставщиков, использующая методы экспертной балльной оценки поставщиков потребителем и балльной самооценки поставщиков с выборочной проверкой соответствия оценок экспертами потребителя. Первый метод позволяет определить лучших поставщиков и выявить поставщиков, не способных удовлетворять требования ОАО «РЖД» к качеству продукции. На базе экспертной оценки будут сформированы предупреждающие действия компании в отношении поставщика, определена форма экономического воздействия на основе рассмотрения и оценки эффективности реализации поставщиком мер по улучшению качества. Сформированная матрица экспертных оценок позволит компании ранжировать поставщиков по степени доверия (обеспечения требуемого качества), что станет главным исходным материалом для конкурсных процедур и планирования уровня и глубины входного контроля получаемой продукции в подразделениях ОАО «РЖД».

Организация системы самооценки поставщиков компанией будет организована на базе так называемых чек-листов. По ним поставщик самостоятельно анализирует свои действия, заданные потребителем. К таким действиям относятся планы поставщика по реализации целевых требований ОАО «РЖД», их учет в новых разработках, планах технического перевооружения предприятия, в совершенствовании процессов производства и технического контроля, в предоставленных гарантиях на продукцию и т.д. Результаты самооценки поставщиков в компании ОАО «РЖД» сравниваются с собственными корпоративными экспертными оценками на основе проведенного аудита. Анализ причин расхождений позволяет выработать систему индивидуальных корректирующих мероприятий и специальных требований к поставщикам.

Высокий эффект достигается более широким использованием интегральных оценок качества потребляемой продукции, которые характеризуют выходные параметры, являющиеся критически важными для компании ОАО «РЖД». К такими показателями относятся эксплуатационная надежность и эксплуатационная готовность технических средств перевозок. Контроль выходных параметров в системах менеджмента качества уже осуществляется, но только по гарантийным локомотивам с применением элементов метода «шесть сигм», позволяющего отслеживать удельное количество отказов (РРМ) и формировать методологию снижения вариабельности процессов. Применение этого метода в условиях большой доли ручного труда и высокой степени субъективности в оценках качества и технологических процессов изготовления потребляемой продукции особенно актуально для компании. Как показывает опытная эксплуатация системы мониторинга технического состояния гарантийных локомотивов, такой подход позволяет добиваться положительных результатов.

В технологии «риск – менеджмент» особый интерес для потребителя продукции представляют действия поставщика, обеспечивающие превентивность мер по ликвидации последствий кризисных ситуаций, возникающих в результате использования продукции. Большая роль в этом методе отводится созданию системы страхования рисков. Выдвинутые компанией ОАО «РЖД» требования к поставщикам по страхованию возможных отказов стимулируют производителей к повышению качества, а в перспективе должны снизить издержки компании, возникающие при устранении последствий отказов потребляемой продукции.

В процессе инспекционного контроля качества более высокие результаты можно обеспечить за счет использования методики «Барьер», так как она сосредоточивается на раннем обнаружении дефектов. Требования к поставщикам, связанные с внедрением этой системы, помогут выявить повторяемость критических видов дефектов на определенных стадиях технологического процесса. Динамика количественных данных по различным постам технологического контроля позволяет судить о действенности мероприятий по снижению отклонений от технологического процесса изготовления потребляемой железнодорожниками продукции.

Все перечисленные методики и технологии окажутся эффективными, а для начала – просто работоспособными, только при обязательном соблюдении следующего условия: аналогичные инструменты должны использоваться не только производителем, но и потребителем, то есть компанией «РЖД». Поэтому для полномасштабного контроля качества потребляемой продукции необходимо не только предъявлять требования к системам менеджмента качества производителей, но и создать собственную корпоративную интегрированную систему менеджмента качества функционирования ОАО «РЖД». Без этого многие процессы обеспечения качества потребляемой продукции не будут обеспечены информационными данными, а без них описанные технологии не смогут нормально функционировать как у производителя, так и у потребителя продукции. Принципиально важно обеспечить двустороннее использование гармонизированных инструментов менеджмента качества для решения проблемы соответствия потребляемой продукции предъявляемым требованиям. Такое положение обусловлено взаимозависимостью процессов обеспечения качества на стадиях производства и использования, которая положена в основу идеологии международных стандартов менеджмента качества.

Сегодня инспекционная деятельность представляет собой фундамент системы выходного контроля качества, а высокий уровень организации работы инспекторов-приемщиков – эффективный инструмент повышения качества продукции, идущей на удовлетворение нужд железных дорог.

В перспективе реализация программы создания корпоративной интегрированной системы менеджмента качества потребляемой продукции позволит перейти на новый уровень взаимоотношений с поставщиками. Эффективное внедрение информационных технологий, новейших методик менеджмента качества, как в самой головной компании отрасли, так и у поставщиков, существенно изменит потребность в инспекционной деятельности и технической приемке. Работа для инспекторов-приемщиков в традиционном смысле останется лишь на ограниченном количестве предприятий. На остальных предприятиях инспекционная деятельность приобретет черты аудита технологических систем поставщиков. Наряду с проведением системных проверок того, как изготовители осуществляют мероприятия, исключающие сбои в технологии, как добиваются гарантированной стабильности в оценках соответствия поставляемой в ОАО «РЖД» продукции, аудит второй стороны позволит сориентировать поставщиков к осуществлению процессной реализации системных мероприятий в области улучшения качества.

В условиях повсеместного повышения качества и перехода на этой основе на системы аудита понадобится значительно меньше инспекторов-приемщиков, но с более высоким уровнем подготовки, соответствующим уровню менеджеров качества. Наши завтрашние работники должны будут уметь оценивать соответствие не только продукции, но и эффективности функционирования систем менеджмента качества на предприятиях-изготовителях. Высокий уровень качества продукции позволит сосредоточить инспекционный контроль на проведении приемочных и иных видах испытаний, на периодических проверках по установленным техническими регламентами схемам оценки соответствия, в процедурах сертификации и т.п. Роль и значение технической приемки под влиянием объективных факторов претерпит обоснованные изменения, как по форме, так и по содержанию.

Первые шаги в области проведения технического аудита уже осуществляются, что весьма важно для наработки положительного опыта. В начале года, 13 февраля, на Новочеркасском электровозостроительном заводе проведено пленарное заседание «Дня качества». Председательствовал вице-президент ОАО «РЖД» В.А. Гапанович, участвовали в этом нестандартном мероприятии руководители ЗАО «Трансмашхолдинг», начальники цехов и отделов, производственных участков НЭВЗ, приглашенные представители предприятий – производителей комплектующих изделий, проектных и научных организаций.

Ощутимым итогом «Дня качества» являются конкретные организационно-технические мероприятия по повышению показателей надежности серийно изготавливаемых электровозов (ЭП-1, ЭП-10, 2ЭС5К «Ермак»). Особого внимания заслуживают новые инновационные подходы к разработке грузопассажирского электровоза последнего поколения, а также отечественного высокоскоростного локомотива и конкретная инвестиционная программа технического перевооружения Новочеркасского электровозостроительного завода, одобренная руководством ЗАО «ТМХ». Реализация этих мероприятий позволит уже в текущем году повысить эксплуатационную надежность приобретаемых нашей компанией локомотивов. Новые инновационные условия вместе с частными инвестициями обеспечат в ближайшие два-три года создание принципиально новых для российского транспортного машиностроения моделей электровозов с использованием прогрессивных технических решений, микропроцессорных систем управления, диагностики, обеспечения безопасности, которые позволяют шире использовать возможности IT-технологий для повышения эффективности эксплуатации локомотивного парка.

Основная идеология осуществляемых Центром инспекций мероприятий по обеспечению качества продукции, поставляемой для удовлетворения эксплуатационных потребностей компании, базируется на стратегиях обеспечения соответствия, постоянного улучшения и формирования условий для осуществления прорывных преобразований в области контроля качества и инспекционной деятельности.

© Евразия Вести V 2007







V 2007

Евразия Вести V 2007

Развитие машиностроения - важное условие технического перевооружения железнодорожного транспорта

Генеральное направление - гарантированная безопасность на основе улучшения качества

Менеджмент качества - ключ к радикальному повышению надежности

Меморандум о сотрудничестве

Несоблюдение госстандартов - уголовное преступление

Обновление системы технического регулирования - веление времени

Роль контроля

На страже качества

Система инспекционного контроля качества и технической приемки продукции: правовые проблемы

Инспекционная деятельность: совершеннее структура, выше престиж

Эффективный инструмент обеспечения безопасности движения

Уроки аттестации

Пути повышения эффективности бизнес-процессов и безопасности движения

Система управления качеством на зарубежных железных дорогах

Гарантия качества - эффективная система контроля

Держим марку

Ответственная роль инспекции

Электропоезда нового поколения

«Метровагонмаш» - марка авторитетная

Ремонт локомотивов сквозь призму качества

Нальчикский завод высоковольтной аппаратуры. Реалии и перспективы

Качество - главное требование «РЖД»

Честь предприятия - качество продукции

В решении проблем качества мелочей нет

ОАО «Муромский стрелочный завод»: наша марка - гарантия качества

Калугапутьмаш - это надежно и безопасно

Совершенствование систем менеджмента качества и сертификация продукции

Качественно - значит безопасно

Выксунские колеса: качество, проверенное на практике

Предприятие с большими возможностями

ОАО «ВКМ»: качество продукции - степень удовлетворенности потребителей

Переориентация на железнодорожную тематику

PDF-формат



 

Copyright © 2003-2016 "Евразия Вести"
Разработка: интернет-студия "ОРИЕНС"

Евразия Вести