Транспортная газета Евразия Вести

Разделы:

 Свежий номер
 Подшивка
 Материалы
 Новости
 О газете
 Редакция
 Подписка

 Консалтинг
 Лицензирование
 Сертификация
 Юридические
 услуги

 Партнеры
 Ресурсы сети
 Реклама на сайте

Поиск:


 

МАШИНОСТРОЕНИЕ


Версия для печати
Обсудить в форуме

Хорошее начало - половина успеха

В июльском номере нашей газеты за прошлый год упоминалось, что группа компаний "Стройдеталь-сервис" поставила себе целью организовать ремонт подбивочных блоков машин Дуоматик и Унимат. О том, как реализуются эти планы, рассказывает заместитель главного инженера группы компаний Сергей Борисович Гостюшев.

Хорошее начало - половина успеха
Хорошее начало - половина успеха
Впервые о ремонте подбивочных блоков мы задумались в 2005 году, но окончательное решение о подготовке соответствующего ремонтного производства было принято в 2006-м.

Специалисты знают: блоки выправочно-подбивочно-рихтовочных машин Унимат 08-275 3S и Дуоматик 09-32 СSM - конструктивно сложные навесные рабочие органы массой в две с половиной тонны. Гидравлический привод и механизмы этих узлов работают с большой нагрузкой и интенсивностью. Выход из строя подбивочных блоков делает путевую машину неработоспособной. Ремонт столь сложных узлов в полевых условиях крайне труден. Без специальной оснастки, инструмента, без уникальных запасных частей и материалов, без квалифицированных специалистов он невозможен даже в заводских условиях.

Гарантией надежного и эффективного функционирования подбивочных блоков служит качественный капитальный ремонт в условиях специализированного предприятия.

Намерение наладить именно такой ремонт в Ульяновске было продуманным и обоснованным. В расчет принимались следующие обстоятельства.

Во-первых, наше предприятие ремонтировало машины Унимат и Дуоматик, и проблема восстановления подбивочных блоков как составляющей их части уже стояла перед нами.

Во-вторых, блоки приводят в порядок отдельно от машин на специализированных предприятиях или участках, и потребность железных дорог в таком ремонте, по нашим представлениям, в полном объеме не удовлетворена.

В-третьих, это направление - бизнес, на наш взгляд, выгодный.

Немаловажным стало и то обстоятельство, что у нас сложилось тесное сотрудничество с немецкими коллегами из фирмы JumboTec, имеющей полувековой опыт ремонта путевых машин по всей Европе и, в частности, подбивочных блоков. Именно на этой основе и была образована новая совместная компания "ЮмбоТек Сервис".

С чего мы начали? Прежде всего, опираясь на германский и отчасти отечественный опыт, принялись за разработку технической документации.

В ее комплект вошли документация на ремонт и проектно-сметная - на строительство участка.

В прошлом году, по окончанию ремонтного сезона, не дожидаясь выхода с предприятия последних отремонтированных машин, мы приступили к реконструкции производственных корпусов. Они ремонтировались основательно - от пола до крыши, модернизировалась система вентиляции и отопления... Были привлечены несколько специализированных строительных фирм.

В программу 2006 года вошло и сооружение участка подбивочных блоков. Под него были выделены площади самого нового корпуса. Пришлось делать к нему пристройку - для отделения мойки блоков и вспомогательных помещений.

На этапе подготовки производства сформировалось несколько рабочих документов: технологическая планировка участка; проектно-сметная документация на строительство (включая модернизацию и монтаж коммуникаций и кранового оборудования); технология ремонта и контроля; перечни необходимых материалов, технологического оборудования, оснастки, инструментов и запасных частей; и наконец, штатное расписание.

Начинали, образно говоря, с нуля - с голых стен и крыши. Предстояло приобрести все необходимое. На это понадобились значительные средства. И они были выделены.

Оборудование, запчасти, даже материалы приобретали в Германии. Это диктовалось необходимостью минимизировать отклонения от принятой за основу немецкой технологии ремонта.

Чтобы до тонкостей освоить технологию, группа наших рабочих и специалистов стажировалась прошлой осенью в Германии.

Мало того, наша компания организовала приезд немецких специалистов как на стадии подготовки производства, так и на его начальных этапах.

Скажем, при наладке и запуске стенда для испытания блоков, не удавалось выйти на нужную скорость вращения вибровалов. Командированные к нам коллеги из Германии вместе с нашими инженерами доработали стенд и устранили несоответствие...

В общей сложности на этапе подготовки было закуплено более двухсот наименований слесарного инструмента (60 - в Германии). Правда, необходимо учесть, что, например, только в одно наименование "комплект для сборки и разборки подбивочных блоков" входит 42 единицы инструмента.

Для нового участка приобретено 37 единиц оборудования и специальной оснастки. В их числе - координатно-расточной станок, два пресса, четыре насосных станции, четырехсотлитровый холодильник, охлаждающий оси до минус 80 0С перед установкой в отверстие.

В Германии было приобретено 143 наименования запасных частей и 7 наименований материалов. Оттуда мы привезли даже ацетоновую аэрозоль и четыре марки клея LOCTITE.

В России тоже закупили немало. В первую очередь - крепежа. Ведь на один подбивочный блок машины Унимат нужно 47 его наименований (от шайб и винтов до стопорных колец).

Другой пример, иллюстрирующий тщательность и сложность подготовки к производству, - оснащение "простой" операции "покраска". Потребовалось не только скрупулезно подбирать качественные и дорогие краски и грунт. Пришлось опробовать и отклонить несколько технологий подготовки поверхностей блока к окраске, отказаться от нескольких поставщиков этой услуги. В конце концов пришли к технологии, по которой после мойки малогабаритные узлы подвергаются пескоструйной очистке на нашем предприятии, а крупные детали обрабатываются дробью за его пределами - по кооперации.

Ремонтный сезон мы начали 6 декабря, когда на базу прибыл первый комплект подбивочных блоков. Всего нами отремонтирован 21 комплект блоков, в том числе четыре - с помощью партнеров из Германии. Восемь комплектов работают на машинах Унимат, остальные на Дуоматиках. Путевые машины с "нашими" подбивочными блоками находятся на Куйбышевской, Приволжской, Забайкальской и Северо-Кавказской железных дорогах. Четыре комплекта смонтированы на путевые машины, восстановленные в объеме капитального ремонта на нашем предприятии.

Особая сложность работ заключалась в том, что сроки на весь ремонт сжались практически до двух месяцев. Это продиктовано сезонностью функционирования путевой техники. Чтобы в марте из ремонта вышли 11 комплектов блоков, коллективу участка пришлось трудиться едва ли не круглосуточно и без выходных. Только благодаря слаженной работе слесарей, сварщиков, маляров, станочников, контролеров, мастеров, технологов и конструкторов мы смогли в сжатые сроки освоить столь сложную технологию. А сложностей и неожиданностей, несмотря на всю серьезность подготовки, оказалось немало.

Любой ремонт начинается с дефектации объекта. Для этого блоки полностью разбираются и затем обследуется каждая деталь. Прежде всего - визуально. Большая часть повреждений - трещины, сколы, внешние деформации и разрушения - оказывается буквально "на поверхности". Затем подключаются магнитная дефектоскопия и ультразвук. Они позволяют обнаружить скрытые, внутренние дефекты. Износ сопрягаемых поверхностей определяется с помощью измерения универсальными средствами. Результаты дефектоскопирования контролеры заносят в карту, где зафиксирован заводской номер блока.

В "карту контроля" конструктором и технологом заносится решение по устранению дефектов, а рабочим, мастером и контролером делаются отметки о реализации этого решения. Контролируются все технологические операции, что фиксируется в "паспорте капитального ремонта", заполняемом на каждый блок. По ходу дела возникали разные, подчас, казалось, неразрешимые вопросы.

Приведу в качестве иллюстрации один эпизод, случившийся в самом начале освоения нового ремонтного производства в Ульяновске. При испытании на стенде подбивочного блока Дуоматик бесконтактный термометр показал, что шарнирное соединение внутреннего рычага подбоек нагрелось выше нормы. Почему? Все выполнялось строго по технологии. Мы с нашим опытом не смогли сразу определить причину перегрева. Блоки сняли с испытаний, вновь разобрали. Оказалось: масло из заправочного бака не поступает к шарниру. После консультации с немецкими коллегами поняли, что в системе смазки образовались воздушные пробки. Стали по их рекомендации заливать масло в систему не позже, чем за восемь часов до испытаний, - и проблема отпала.

С началом эксплуатации встали вопросы организации гарантийного и сервисного обслуживания блоков. Появились новые чертежи на оснастку; дополнительные перечни запчастей и материалов. Все неувязки, выявленные потребителями, были оперативно устранены, где бы ни работали блоки - в Башкирии или в Астрахани. Наши специалисты оперативно выезжали на места. И в будни, и в выходные неполадки устранялись в непрерывном режиме. И хотя при анализе выясняется, что отказы чаще всего связаны с неправильной эксплуатацией блоков, мы всегда устраняем все их последствия. Часть блоков до прихода к нам эксплуатировалась так, что их ремонт не укладывается в нормы по запчастям. Случалось, блоки поступали некомплектно, с разрушенными деталями, восстановление которых не предусмотрено. Приходилось заказывать запасные части или изготавливать их у себя.

Если у нас возникало малейшее сомнение, что деталь после ремонта окажется некачественной или ее ресурс будет недостаточным, мы всегда заменяли ее на новую. Даже в том случае, если не укладывались в нормы расхода и дело касалось очень дорогих деталей.

По этой причине, а также из-за больших вложений в освоение ремонта в первый год мы не получили ожидаемой прибыли. Самое ценное, что мы приобрели, - это опыт и хорошие отзывы потребителей. Кроме того, появилась ясность: что конкретно необходимо сделать или усовершенствовать. Примером могут служить наши переговоры о восстановлении бронзовых втулок и стальных осей с запредельным износом поверхностей в Германии.

В мае нынешнего года комиссия, назначенная ЦП ОАО "РЖД", в состав которой входили ведущие специалисты-ремонтники из Калуги, Рязани и Санкт-Петербурга, представители железных дорог, признала, что технология и производство, освоенные группой компаний "Стройдеталь-сервис", готовы к уровню серийного ремонта подбивочных блоков.

© Евразия Вести VIII 2007







VIII 2007

Евразия Вести VIII 2007

Комплексные задачи инфраструктуры

Диагностика и оценка состояния пути

Новое в ремонте и реконструкции инженерных сооружений

Путевое хозяйство: как расшивать узкие места

Наука и практика: ощутимые результаты взаимообогащения

Прогресс путевого хозяйства: реализация начинается здесь

Совершенствование конструкции скоростного пути

Эксплуатационные параметры улучшились... в десятки раз!

Оптимизация производства и эксплуатации сложной технической системы

Вчера, сегодня и завтра флагмана путевого машиностроения

Ясные перспективы завода-ветерана

Качество и оперативность - тенденция будущего

У завода есть будущее

Людиновскому машиностроительному заводу - 40 лет

Главная задача – обеспечить высокое качество путевой техники

Путевые машины европейского уровня

"Калугапутьмаш" - совершенству нет предела

"Кубаньжелдормаш" - завод высоких технологий

Кировский машзавод - продукция высокого класса

Технические объекты инфраструктуры под контролем

ТВЕМА: "Наш профессионализм - гарантия вашей безопасности"

Новейшее поколение путевой техники

Перспективы развития машиностроения

Международный железнодорожный салон техники и технологий ЭКСПО 1520

Железным дорогам России - 170 лет!

PDF-формат



 

Copyright © 2003-2016 "Евразия Вести"
Разработка: интернет-студия "ОРИЕНС"

Евразия Вести