Транспортная газета Евразия Вести

Разделы:

 Свежий номер
 Подшивка
 Материалы
 Новости
 О газете
 Редакция
 Подписка

 Консалтинг
 Лицензирование
 Сертификация
 Юридические
 услуги

 Партнеры
 Ресурсы сети
 Реклама на сайте

Поиск:


 

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ


Версия для печати
Обсудить в форуме

Передовые литейные технологии - залог надежности новых грузовых вагонов

Вагоностроение стало сегодня одним из передовых направлений машиностроения в СНГ. Увеличение спроса на грузовой железнодорожный подвижной состав отчетливо отмечается на протяжении последних шести-семи лет. Эта тенденция пришла на смену продолжительному кризису, в котором находилось отечественное вагоностроение: практически все 90-е годы железные дороги стран Содружества не осуществляли закупок новых грузовых вагонов, эксплуатируя имеющийся парк «на износ». В последние годы наметился прорыв в этой области транспортного машиностроения. Одним из ведущих предприятий, внедряющих новые технологии, обладающим самой современной техникой, является ОАО «Алтайвагон» – единственный за Уралом и один из крупнейших в России производственных комплексов по изготовлению грузового подвижного состава.

Рубцовский филиал ОАО «Алтайвагон»
Автоматическая формовочная линия фирмы «Savelli S.p.A.»
Первые формы балки надрессорной и рамы боковой
Передовые литейные технологии - залог надежности новых грузовых вагонов
Установка передвижного сферического смесителя «АНВ»
Передовые литейные технологии - залог надежности новых грузовых вагонов
Стержневая машина АНВ-60Н
Модельно-стержневая оснастка
Пример работы программы LVMFlow CV
На стальных магистралях СНГ используется до 20 процентов вагонов с истекшим нормативным сроком службы, а остальная часть парка изношена на 75 процентов.

И это несмотря на то, что начиная с 2001–2002 годов, положение на рынке вагоностроения коренным образом изменилось: в России начал формироваться сектор частных транспортных железнодорожных компаний. У «Российских железных дорог», головной компании отрасли, появился ряд дочерних грузовых перевозчиков («Русская Тройка», «Трансконтейнер», «Рефсервис», «Первая грузовая компания», «Вторая грузовая компания» и др.). Парк дочерних зависимых обществ к 2012 году превысит 600 тысяч вагонов, у РЖД останется порядка 30 тысяч (для собственных нужд), у независимых операторов – примерно 415 тысяч.

Благоприятная конъюнктура нефтерынка и развитие металлургии привели к увеличению спроса на цистерны и полувагоны. Вагоностроительные предприятия России и Украины стабильно наращивают объемы выпуска своей продукции.

Однако несмотря на положительную динамику производства, спрос на грузовой подвижной состав в СНГ сейчас заметно превышает предложение. Рост закупок продолжится и в ближайшей перспективе – у 135 тысяч грузовых вагонов истек срок службы, и им нужна замена.

Еще острее стоит вопрос обеспечения вагонным литьем. Помимо вагоностроителей, в нем заинтересованы и ремонтники. Дефицит наиболее востребованного литья – надрессорных балок и боковых рам – в прошлом году исчислялся десятками тысяч.

В сложившейся ситуации устойчивого дефицита вагонного литья и взрывного роста стоимости данной группы отливок экономически безопасный и стабильный выпуск вагонов основными российскими и украинскими производителями возможен лишь при максимальном освоении изготовления собственных литых заготовок. Проблема очевидна, поэтому за последние пять лет на всех ведущих российских и украинских заводах была осуществлена модернизация, а на рынке появилось несколько новых предприятий, освоивших производство крупногабаритных вагонных отливок.

В июле 2008 года к предприятиям, выпускающим «раму боковую» и «балку надрессорную», присоединилось ОАО «Алтайвагон» – единственный за Уралом и один из крупнейших в России производственных комплексов по изготовлению грузового подвижного состава. Главная продукция ОАО «Алтайвагон» – около 20 моделей современных вагонов. Их разработка и изготовление, а также деповской и капитальный ремонт осуществляются на головном предприятии в Новоалтайске (Алтайский край). Производственные мощности этого ОАО позволяют делать до девяти тысяч грузовых вагонов в год. «Алтайвагон» стал одним из крупнейших в РФ частным вагоностроительным предприятием и входит в ЗАО ХК «Сибирский Деловой Союз».

Чтобы «Алтайвагон» не испытывал нужды в литых заготовках, в конце 2002 года было решено организовать на базе бывшего завода тракторных запчастей в Рубцовске собственное литейное производство. Его открытие состоялось в сентябре 2003 года.

В 2003-м Рубцовским филиалом ОАО «Алтайвагон» было произведено 366,1 тонны литья. В 2004 году объемы выросли в 21,1 раза – до 7722,9 тонны. Номенклатура продукции увеличилась с 6 до 15 позиций. В 2005 году выпустили 20,5 тысячи тонн литья, номенклатура расширилась до 24 позиций. В настоящее время филиал производит свыше 5 тысяч тонн стального литья ежемесячно – это полсотни позиций отливок, включая мелкие и средние.

Решение о создании в Рубцовске собственного производства крупногабаритного литья было принято советом директоров ОАО «Алтайвагон» в 2006 году. Новая линия рассчитана на изготовление 9 тысяч вагонокомплектов рамы боковой и балки надрессорной в год, что позволит полностью закрыть потребности производственного комплекса в крупных отливках. С введением нового производства объем продукции Рубцовского филиала удвоился и составляет более 60 тысяч тонн в год; создано свыше 700 новых рабочих мест. Этот инвестиционный проект был реализован ОАО ХК «СДС» при поддержке администрации Алтайского края – в соответствии с Соглашением о социально-экономическом партнерстве между администрацией, холдинговой компанией и ОАО «Алтайвагон».

Выбор оптимальной технологии для изготовления достаточно сложных и крайне ответственных вагонных отливок боковой рамы и надрессорной балки представляет собой сложную задачу для специалистов и руководителей предприятия. Стоит подчеркнуть, что даже в условиях ограниченного круга производителей данной группы литья в России и на Украине отсутствует общепринятая позиция относительно критерия выбора оптимальной технологии формообразования. На заводах параллельно эксплуатируются линии по изготовлению разовых форм из ПГС (различными методами формообразования), фурановых ХТС, а также по технологии вакуумно-пленочной формовки. Каждая технология имеет свои достоинства и недостатки, определяющие не только количественные и качественные характеристики производства, но и экономические его показатели.

При выборе поставщика оборудования и определении технологии производства крупного стального литья на ОАО «Алтайвагон» акцент был сделан на необходимости обеспечить высокое качество продукции при минимальных эксплуатационных затратах.

По техническому уровню оснащение литейного производства на Рубцовском филиале является инновационным проектом, не имеющим аналогов не только в странах СНГ, но и во всем мире.

Формовочное отделение

Важнейшая технологическая операция, определяющая весь комплекс технико-экономических показателей производства крупногабаритных вагонных отливок, – изготовление форм.

Как уже отмечалось, конкуренцию технологии получения разовых форм из ПГС составляют способы изготовления форм из маложивучих ХТС и по вакуум-процессу. Однако по суммарным объемам применения на вагоностроительных заводах России и Украины преобладают разовые формы на основе ПГС. Причем, наряду со старым оборудованием, используемым для получения форм методом встряхивания, на некоторых предприятиях в последние годы нашел применения способ уплотнения воздушным потоком с последующим прессованием (Seiatsu – процесс).

Популярность этих методов изготовления форм вполне объяснима. Производство разовых форм из сырых песчано-глинистых смесей привычно и хорошо изучено. Эта технология обеспечивает высокую производительность и высокую степень автоматизации процесса формовки при приемлемом уровне брака и низких эксплуатационных расходах. Хотя следует признать, формовка таких больших разовых форм из ПГС на автоматических линиях – скорее исключение, чем правило. По данным фирмы HWS, до 2004 года объем мировых поставок АФЛ за десятилетний период (970 линий) с размером опок более 2000 мм составляет менее одного процента, а линий с длиной опок 3000 мм и более в мире вообще не было. За последнее десятилетие наиболее сопоставимой по техническим характеристикам является, пожалуй, АФЛ с размером опок 2900х1700х500/500 мм, которая была изготовлена фирмой Кюнкель-Вагнер («KUENKEL-WAGNER Prozesstechnologie GmbH», Германия) и поставлена в 2004 году украинскому предприятию «АзовЭлектроСталь» (г. Мариуполь, Донецкая область). Положительный опыт эксплуатации этой линии подтвердил экономическую и технологическую целесообразность применения АФЛ для изготовления крупных разовых форм для получения отливок «рама боковая» и «балка надрессорная» из сырых ПГС.

После всестороннего рассмотрения вариантов оснащения формовочного отделения Рубцовского филиала ОАО «Алтайвагон» специалисты и руководители завода пришли к мнению, что предложение фирмы «Savelli S.p.A.» (Италия) в наибольшей степени соответствует уровню технико-экономических показателей, предъявляемых к требуемой АФЛ. Помимо поставки АФЛ с размером опок 3000х1800х500/500 мм производительностью десять форм в час фирма «Savelli S.p.A.» согласно условиям контракта поставила ОАО «Алтайвагон» полный комплект оборудования для смесеприготовления и выбивки, а также установку обеспыливания.

«Savelli S.p.A.» – всемирно признанный производитель оборудования для литейной и металлургической промышленности. Фирма обладает огромным опытом проектирования и установки «под ключ» целых литейных заводов и отдельных установок. Ее формовочные линии (производительностью до 300 полных форм в час) состоят из следующих частей: формовочный автомат с системой уплотнения форм Formimpress®, станция автоматической замены моделей, автоматические устройства расстановки стержней, линии охлаждения в кожухах (стальных коробах), пластинчатые конвейеры для транспортировки горячих и тяжелых деталей, вибрационное оборудование. Установки подготовки смеси (производительностью до 400 тонн в час и более) включают в себя бункеры и загрузочные воронки, ленточные конвейеры, пневматические системы для транспортировки смеси и добавок, полигональные сита, ковшовые элеваторы с нейлоновыми ковшами на резиновых лентах, охладители смеси производительностью от 50 до 300 тонн в час, смесители производительностью от 50 до 240 тонн в час, аэраторы смеси.

Сегодня «Savelli S.p.A.» – в числе самых крупных мировых производителей оборудования для литейного производства. Только за 2002–2008 годы фирма реализовала 35 проектов по поставке АФЛ в литейные цеха Италии, Бразилии, Франции, Китая, Испании, Турции, Греции, США, Германии, Ирландии, Македонии, Индии и России.

Область применения и размерный диапазон опок не менее обширен, чем география поставок оборудования. Несмотря на то, что в Российской Федерации продукция «Savelli S.p.A.» известна сравнительно недавно, уже накоплен положительный опыт эксплуатации таких АФЛ. В 2007-ом итальянцы поставили и запустили АФЛ с размерами опок 1000x800x400/400 мм и производительностью 100 форм в час в ОАО «Сибэлектромотор» (г. Томск) в комплекте с полным набором подготовки формовочной смеси производительностью 120 тонн в час и двумя выбивными конвейерами производства «General Kinematics» (США). В 2008-ом состоялась поставка АФЛ с размерами опок 1040x900x300/300 мм и производительностью 120 форм в час в ОАО «Пневмостроймашина» (г. Екатеринбург) в комплекте с выбивным конвейером и охладителем отливок, комплектной установкой подготовки смеси с производительностью 110 тонн в час и системой обеспыливания.

Популярность оборудования из Италии на рынке формовочного оборудования не случайна. К клиентам «Savelli S.p.A.» относятся самые известные предприятия со всего мира. Производимые фирмой АФЛ лидируют на рынке формовочных технологий благодаря применению прогрессивных технологических решений.

Уникальна и поставленная «Savelli S.p.A.» для ОАО «Алтайвагон» линия АФЛ.

Во-первых, эта автоматическая линия с самыми большими опоками. Cконструированная и изготовленная специально для ОАО «Алтайвагон» опока с размерами 3000х1800х500/500 мм демонстрировалась на крупнейшей в мире выставке литейной промышленности GIFA-2007 в германском Дюссельдорфе. В 2008 году фирма «Savelli S.p.A.» изготовила и поставила для компании «SAMBRE & MEUSE» (Франция) АФЛ с размерами опок 3200х1100х400/400 мм производительностью 10 полных форм в час).

Во-вторых, необычными представляются весьма сжатые сроки поставки и монтажа линии, установки смесеприготовления и прочего оборудования. Контракт на поставку был подписан 22 марта 2007 года, в ноябре была произведена отгрузка первой партии оборудования, 18 апреля 2008-го состоялся первый запуск линии, а первая заливка форм «рамы боковой» и «балки надрессорной» осуществлена 10 июля 2008 года. Сегодня автоматическая формовочная линия работает с проектной производительностью.

Качество первых форм, изготовленных и залитых на линии Savelli, подтвердило правильность разбивки стержней, эффективность литниково-питающих систем.

Успех проекта в целом во многом зависит от того, насколько тесна и эффективна связка европейских производителей оборудования, отвечающих за его безотказную работу, и специалистов ОАО «Алтайвагон», обеспечивающих технологические решения.

Стержневое отделение

Независимо от используемой технологии изготовления форм абсолютное большинство вагоностроительных предприятий России и Украины для изготовления внутренних песчаных стержней литых заготовок боковой рамы и надрессорной балки используют технологию Cold-box-amin.

Экономические, технологические и экологические преимущества этого самого прогрессивного способа производства стержней бесспорны. Положительный опыт изготовления литейных стержней для крупного вагонного литья позволил новоалтайским специалистам выделить технологию Cold-box-amin как оптимальный метод, обеспечивающий получение литых заготовок наивысшего качества. Комплексную поставку всего стержневого оборудования на ОАО «Алтайвагон» обеспечила фирма «АНВ Giessereitechnik GmbH» (Германия).

Фирма «АНВ» тоже относится к числу ведущих европейских производителей, узкоспециализированных на создание и выпуск стержневого оборудования. В настоящее время основной объем оборудования с маркой «АНВ» эксплуатируется на заводах Германии, десятки единиц техники поставлены в Бельгию, Австрию, Швецию, Голландию, Люксембург, США, Турцию, Китай и Грецию. В программе деятельности немецкой фирмы значатся пескострельные стержневые автоматы с объемом надува от 3 до 250 литров, газогенераторы, стационарные и передвижные сферические смесители производительностью от 2 до 10 тонн в час, системы пневмотранспорта, стержневая оснастка.

В Российской Федерации опыт применения стержневой машины «АНВ» имеет также ОАО «Сибэлектромотор», где с 2006 года на машине «АНВ» по технологии Cold-box-amin производятся стержни для отливки корпусов электродвигателей. В июле 2008 года фирмой «АНВ» заключен контракт с ОАО «Пневмостроймашина» (г. Екатеренбург) на поставку комплекса стержневого оборудования (3 стержневые машины с объемом надува по 20 литров (одна – Hot-box, две – Cold-box-amin), газогенераторы, мобильный смеситель производительностью 4 тонны а час, установка очистки вентвоздуха (кислотный скруббер).

Для выполнения производственной программы изготовления внутренних стержней отливок «балка надрессорная» и «рама боковая» в количестве 9 тысяч вагонокомплектов в год поставка «АНВ» на ОАО «Алтайвагон» включала в себя:

– два стержневых автомата АНВ-30 НV (объем надува – 30 литров, комбинированный разъем оснастки);

– один стержневой автомат АНВ-60 НV (объем надува – 60 литров, комбинированный разъем оснастки);

– два стержневых автомата АНВ-60 Н (объем надува – 60 литров, горизонтальный разъем оснастки);

– два передвижных сферических смесителя АНВ производительностью по 5 тонн в час;

– систему пневмотранспорта для транспортировки сухого песка производительностью 10 тонн в час;

– кислотный скруббер производительностью 30 000 кубометров в час;

– полный комплект стержневой и модельной оснастки для изготовления отливок.

Стержневое отделение ОАО «Алтайвагон» представляет собой ряд из пяти стержневых машин «АНВ», над которыми расположена эстакада с двумя передвижными сферическими смесителями. Любой из мобильных смесителей может обслуживать все пять стержневых машин.

Следует отметить высокую технологическую гибкость и эффективность схемы смесеприговления и раздачи стержневой смеси по бункерам машин, реализованной фирмой «АНВ». Настройка рецептур смеси для каждой стержневой машины осуществляется с центрального пульта управления. Для каждой машины можно создать индивидуальный электронный архив рецептур.

Рецептура смеси задается в виде, максимально удобном для технолога: количество компонентов связующего вводится в процентах (массовых частях), время перемешивания – в секундах. Оператор указывает на панели стержневой машины номер стержневого ящика, установленного на ней, при этом автоматически из памяти машины извлекается номер оптимального для этого стержня состава смеси.

Бункера стержневых машин «АНВ» (пластиковые воронки) укомплектованы датчиками наличия смеси, что позволяет автоматизировать процессы приготовления и раздачи смеси. Получив сигнал о том, что ее запас в бункере снизился до минимального (сообщение возникает на сенсорной панели управления), оператор принимает решение: необходима ему следующая порция смеси или нет. В первом случае «заказ» оператора ставится в очередь, и как только смеситель (любой из двух имеющихся) освободится, машина получит порцию смеси требуемого состава. Такой индивидуальный подход позволяет реализовывать все технологические требования к изготавливаемым стержням и добиваться их индивидуальной оптимальной прочности и газотворности при минимальном расходе дорогостоящих связующих материалов.

Помимо высокого технического уровня и привлекательной, конкурентоспособной стоимости оборудования, при выборе фирмы «АНВ» были учтены и такие показатели, как комплектность поставки, работоспособность оборудования и его ремонтопригодность.

Комплектность поставки – одно из весомых преимуществ, гарантированных фирмой «АНВ Giessereitechnik GmbH» алтайским вагоностроителям. Основное стержневое оборудование было поставлено со всей необходимой периферией – установкой газоочистки (нейтрализации), системой пневмотранспорта для подачи песка к стержневым машинам. Кроме того, фирмой был изготовлен полный комплект модельно-стержневой оснастки для АФЛ и стержневых машин для изготовления отливок рамы и балки.

Литейная технология этих отливок была разработана специалистами ОАО «Алтайвагон» с целью минимизации количества стержней в форме. Часть стержней была объединена в моноблоки, что позволило снизить общее количество стержневой оснастки. Так, для получения отливки «балка надрессорная» по новой технологии требуется семь видов стержней, изготавливаемых в пяти ящиках, а для «рамы боковой» – девять стержней и восемь стержневых ящиков. (Классическая технология изготовления стержней отливки «рама боковая» предполагает применение значительно большого количества стержней – свыше двух десятков).

Учитывая достаточно большие объемы производства, алтайцы используют металлическую стержневую оснастку. Большая часть крупных стержней (в частности, все массивные стержни отливки «балка надрессорная») выполнены с внутренним опустошением, что позволило снизить общую массу комплекта стержней (экономия затрат на материалы) и обеспечивает высокое качество отливок за счет повышения газопроницаемости стержней и улучшения их податливости (уменьшение уровня брака литья по вине газовых дефектов и горячих трещин – одна из главных задач при получении крупногабаритного стального вагонного литья).

Перед отправкой на «Алтайвагон» вся стержневая оснастка была апробирована немецкой компанией в производственных условиях, поэтому проблем при запуске оборудовании и изготовлении первых партий стержней не возникло.

Для «подгонки» стержневой оснастки к местным условиям, определяемым свойствами используемого песка, потребовалась лишь незначительная корректировка количества вент в отдельных стержневых ящиках. Несмотря на то, что качество всех стержней высокое, линия разъема частей стержневого ящика очень чистая – полностью отсутствуют дефекты типа облоя и «просвистов»; отсутствуют рыхлоты и не полностью «продутые» (отвержденные) части стержней.

Отделение очистки отливок и термообработки

Компанией STEM D.o,o (Словения) поставлены три дробеметные машины проходного типа (две машины модели СН 20х27/4W2C/MS, одна – модели СН 20х22/4W2C/MS) и одна дробеметная машина с Y-образным (волнообразным) конвейером (H 20x20/3W2C/MS/3T).

С целью дальнейшего улучшения качества вагонного литья на Рубцовском филиале ОАО «Алтайвагон» в отделе главного металлурга создано бюро исследования литейных процессов.

Бюро укомплектовано специалистами, производящими цикл разработки литейной оснастки от проектирования в пакетах твердотельного моделирования SolidWorks, проверки и оптимизации полученных результатов в программном пакете моделирования и автоматизации технологического процесса получения бездефектных отливок LVMFlow CV, до контроля изготовления оснастки на роботизированных обрабатывающих центрах.

Программа LVMFlow CV – первая отечественная разработка с поддержкой многопроцессорных и многоядерных платформ, которая обеспечивает высокую производительность компьютерного моделирования.

LVMFlow CV позволяет моделировать процесс заполнения формы металлом, кристаллизации металла в форме, выявлять критические зоны образования дефектов отливки и создавать оптимальную технологию производства отливок с исключением возможности образования дефектов без многократного изготовления различных вариантов модельной и стержневой оснастки. Это существенно снижает затраты на подготовку производства новых отливок. Программа позволяет также выполнить корректировку существующих и освоенных технологических процессов.

Каков конечный продукт программы LVMFlow CV? Моделирование литейных процессов в 3D дает возможность в наглядной форме проводить расчеты литниковых систем, контролировать напряжения в отливке после кристаллизации металла, прогнозировать широкий спектр дефектов, а также критичные зоны при эксплуатации изделий.

Специалисты бюро исследования технологических процессов имеют сертификаты от разработчика программы LVMFlow CV.

На очереди – приобретение в нынешнем году у компании Ashland программы Arena Flow для разработки стержневой оснастки железнодорожного литья по Cold-Box-Amin – процессу.

Используя уникальный пакет программ Arena Flow, в бюро смогут создать литейную оснастку с минимальными издержками и максимальной эффективностью. Конечный продукт программы – чертежи и 3D-модели стержневых ящиков, которые позволят изготавливать технологическую оснастку без последующей доводки размеров стержня.

Работники бюро провели исследования в рамках программного комплекса LVMFlow CV. В результате введены коррективы, позволившие добиться снижения брака во вновь разрабатываемых технологических процессах.

Чтобы улучшить качество жидкого металла, на Рубцовском филиале ОАО «Алтайвагон» освоена технология продувки аргоном в ковше.

Этот метод позволяет получать металл высокой химической чистоты, выводить из объема металла в шлак окисные пленки, неметаллические включения и растворенные газы. Активное перемешивание металла струями мелких пузырьков аргона в ковше исключает возможность макроликвации в объеме металла. После продувки аргоном жидкий металл приобретает повышенную жидкотекучесть, что позволяет снизить температуру заливки форм на 25–30 градусов Цельсия.

Продувка аргоном в целом положительно влияет на качество литья и повышает механические свойства металла.

Дополнительно в 2011 году предусмотрено освоение технологии внепечной обработки жидкого металла с помощью трайб-аппаратов. Заключены и выполняются договоры поставки оборудования и технологии применения мерного модификатора на основе Ca, Al, Ti (порошковой проволоки).

Использование трайб-аппаратов дает возможность производить модифицирование и микролегирование жидкого металла сильными поверхностно-активными модификаторами, такими как алюминий, кальций, РЗМ, титан и ванадий.

Названные модификаторы увеличивают дисперсность, упрочняют структуру стали, вытесняют атомы фосфора с границ зерен, предотвращают выделение хрупкой фосфидной эвтектики, исключают образование неметаллических включений неблагоприятной формы, инициирующих межкристаллитное разрушение.

Внедрение обеих технологий внепечной обработки жидкого металла упростит решение задач улучшения качества вагонного литья, в частности повышения механических свойств и снижения хладноломкости деталей.

© Евразия Вести IX 2011







IX 2011

Евразия Вести IX 2011

Инновационная деятельность Российских железных дорог

Стандартизация и техническое регулирование в области железнодорожного транспорта

Решение актуальных проблем отечественного машиностроения

Интеграционные процессы в области технического регулирования

Реализованные проекты и перспективные задачи Партнерства

Технологическая модернизация отечественного производства

Колеса ОМК - инновация для Российских железных дорог

Партнеры по инновациям

Стимулирование внедрения инновационных грузовых вагонов

Сделано в Тихорецке

ОАО «Радиоавионика» - 20 лет по пути создания инновационных технологий на железнодорожном транспорте

Инновационные технологии в области управления транспортным бизнесом

«Эксперт» на службе железных дорог России

Централизованное управление качеством ремонта

«Золотая Колесница» расширяет горизонты

МФЛ - надежный и перспективный партнер

Сименс: новый шаг на российском рынке транспортного машиностроения

PDF-формат



 

Copyright © 2003-2016 "Евразия Вести"
Разработка: интернет-студия "ОРИЕНС"

Евразия Вести