Транспортная газета Евразия Вести

Разделы:

 Свежий номер
 Подшивка
 Материалы
 Новости
 О газете
 Редакция
 Подписка

 Консалтинг
 Лицензирование
 Сертификация
 Юридические
 услуги

 Партнеры
 Ресурсы сети
 Реклама на сайте

Поиск:


 

ПРОИЗВОДСТВО


Версия для печати
Обсудить в форуме

Будущее вагоностроения определяют железнодорожники и машиностроители

«Азовмаш» – одна из крупнейших машиностроительных компаний СНГ, отвечающая современным мировым стандартам в области транспортного и тяжелого машиностроения. Накануне 55 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств – участников Содружества (28–29 октября 2011 г. в г. Ереване, Республика Армения) корреспондент газеты «Евразия Вести» обратился к генеральному директору ОАО «Азовмаш», кандидату экономических наук Игорю Николаевичу Карапейчику и генеральному конструктору вагоностроения ОАО «Азовмаш» – директору ГСКБВ, члену-корреспонденту Международной инженерной академии, доктору технических наук, профессору Валерию Михайловичу Бубнову с просьбой рассказать о сегодняшнем дне предприятия и перспективах его развития.

Вагон крытый
Полувагон люковый
Полувагон для щепы
Контейнер-цистерна
Вагон для перевозки легковых автомобилей
Вагон для перевозки охлажденного кокса
Вагон крытый с теплоизоляцией
Вагон-цистерна для бензина и других светлых нефтепродуктов
Вагон-цистерна для светлых нефтепродуктов
Основная выпускаемая продукция компании – железнодорожные вагоны: цистерны (более ста наименований), крытые вагоны, полувагоны, автомобилевозы, вагоны-хопперы, платформы различного назначения. 70% грузовых вагонов – цистерны различного назначения.

В 2010 году объем выпуска «Азовмашем» подвижного состава составил 12,4 тысячи единиц, а предприятиями России было выпущено свыше сорока тысяч. За девять месяцев этого года «Азовмашем» изготовлено 11,5 тысячи грузовых вагонов, что выше прошлогоднего в 1,4 раза. Меры, принятые за последние три года, позволили увеличить объемы производства, производительность труда, прибыль.

Возросший объем производства грузовых вагонов на украинских и российских предприятиях связан с послекризисным ростом грузовых перевозок и необходимостью замены старого парка вагонов, отработавших нормативные сроки.

Одним из сдерживающих факторов обеспечения потребности в вагонах остается дефицит крупного вагонного литья. Для производства крупного вагонного литья общими усилиями предприятий, входящих в «Азовмашинвест Холдинг», построены две формовочные линии «Кюнкель Вагнер» в ЧАО «АзовЭлектроСталь» и заканчивается строительство третьей линии этой же фирмы по производству среднего вагонного литья, что позволит «Азовмашу» полностью решить проблему обеспечения литьем для производства грузовых вагонов и часть продавать другим потребителям, выпуск до 17 тысяч грузовых вагонов будет обеспечиваться за счет своих ресурсов.

Однако за последнее время существенно проявилась проблема качества литья, особенно боковой рамы. Сегодня эта проблема касается всех производителей этого вида продукции, в том числе и ЧАО «АзовЭлектроСталь».

К сожалению, над комплексом мер по повышению качества литых деталей каждое предприятие вынуждено работать самостоятельно.

Вмешательство комиссии Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций позволило бы привлечь к решению проблемы ведущих специалистов по этой проблеме СНГ.

Немаловажным фактором повышенного риска для грузовых вагонов остается состояние железных дорог колеи 1520.

Как правило, сходы вагонов проходят на самых отдаленных участках железной дороги. Справедливы замечания ведущих специалистов к работе путевых служб, качеству рельсов, шпал.

В «Азовмаше» и «АзовЭлектроСтали» проблему качества вагонного литья, как и конструкторско-технологические вопросы, решают комплексно.

«Руководством предприятия еще в ноябре 2010 года принято решение о переходе на выпуск усиленной рамы. Эти меры, как конструкторские, так и технологические, позволили улучшить их качество», – подчеркивает Александр Владимирович Савчук, доктор экономических наук, президент ОАО «Азовмаш».

ОАО «Азовмаш» пошло на беспрецедентный шаг в части применения к вновь изготовленным отливкам акустико-эмиссионного комплекса диагностирования, разработанного и запатентованного для определения остаточного ресурса литых деталей тележек грузовых вагонов, эксплуатируемых более 28 лет, а также используемого для контроля прокатной продукции.

В настоящее время ОАО «Азовмаш» ведет широкий комплекс работ по оздоровлению подвижного состава у потребителей Российской Федерации, Казахстана, Эстонии. Для этого заключены договоры на проведение внеплановых ремонтов тележек вагонов и поставку крупного вагонного литья.

Решая текущую задачу по ремонту эксплуатационного парка, ОАО «Азовмаш» ведет активные работы как по повышению качества вышеуказанной продукции, так и по созданию новых типов вагонов.

Являясь ключевой проблемой устойчивого развития, качество в современных условиях требует новых системных подходов и реализации актуальных задач в силу целого ряда объективных причин, в том числе в сложившейся экономической ситуации. Стратегия развития железнодорожного транспорта выдвигает все более высокие требования к качеству комплектующих для подвижного состава, особенно литых деталей тележки грузового вагона. Темпы роста требований потребителя к качеству продукции опережают технические возможности производства и генерируют высокую потребность в изменении подходов в решении задач по обеспечению безопасности движения.

В ЧАО «АзовЭлектроСталь» уделяется большое внимание работе по совершенствованию технологии изготовления литых деталей тележки с целью повышения их качества и надежности.

Так, в настоящее время внедрена технология внепечной обработки металла, включающая продувку расплава в ковше инертным газом (аргоном) с целью гомогенизации жидкого металла, удаления неметаллических включений и снижения содержания растворенных газов, а также обработку порошковой проволокой с наполнителями SiСа и Аl-Са-Тi.

При этом значительно улучшается жидкотекучесть, что является немаловажным фактором в литейном производстве, повышаются пластичность и вязкость стали на 15–20%, в 1,5 раза возрастает сопротивление хрупкому излому.

Одновременно принимаются меры по совершенствованию технологии изготовления отливки «Рама боковая» на автоматической формовочной линии «Kunkel Wagner». Основным направлением этой работы является устранение несплошности металла, связанное с его усадкой, в местах расположения концентраторов напряжений.

Внедрено изготовление стержней, образующих буксовый проем, с использованием смесей на основе хромитового песка, обладающих высокой теплоаккумулирующей способностью. Для улучшения питания теплового узла во внутреннем углу буксового проема применяются прибыльные экзотермические вставки.

Для постоянного контроля геометрических параметров литых деталей, а также модельной и стержневой оснастки приобретена контрольно-измерительная машина (измерительная рука) FARO Quantum.

Для изучения технологичности применяемой в ЧАО «АзовЭлектроСталь» технологии и устранения литейных дефектов фирма «Си-Софт» создала программы по компьютерному моделированию процесса заливки формы жидким металлом и затвердения отливки.

ВолгГТУ с мая 2011 года заключил годовой контракт на совместную работу. Он касается изучения существующей технологии, рекомендаций по улучшению технологии, курирования производства по устранению литейных дефектов.

Организовано обучение линейного персонала технологов ОГМет, контролеров ОТК по курсу «Новая методология снижения брака отливок».

ОАО «Азовмаш» наряду с осуществлением мер по улучшению качества и ужесточению контроля за изготовлением тележечного литья постоянно ведутся работы по совершенствованию конструкции, в первую очередь, рамы боковой, наиболее подверженной изломам и трещинам в эксплуатации.

Так, в августе 2010 года (перед проведением очередной сертификации) в тележках модели 18-1750, выпускаемых предприятиями ОАО «Азовмаш», начали применяться рамы боковые 1750.00.002 с усиленными внутренними углами буксовых проемов (обеспечены плавные переходы в местах сопряжений смежных поверхностей, увеличены с 20 до 26 мм толщина стенки и со 146 до 152 мм высота опасного сечения в зоне R55).

Указанные изменения, в соответствии с выполненным прочностным расчетом и проведенным испытанием на усталостную прочность, позволили обеспечить значения коэффициента запаса сопротивления усталости не менее 2,0 – по результатам расчетов и не менее 1,8 – по результатам испытаний, при нормативном сроке службы до списания 32 года. При этом, согласно экспертному заключению ИЦ ПВ ГП «УкрНИИВ» от 9.11.2010 г., подготовленному по результатам периодических испытаний на усталость, среднее и минимальное значения долговечности боковых рам с усиленными внутренними углами превысили в 2,09 и в 2,15 раза соответствующие значения долговечности боковых рам 2009 года изготовления (до введения усилений).

В последнее время с целью дальнейшего повышения прочности и долговечности боковых рам проведены работы по постановке на производство и сертификации рамы боковой 1750.00.102 унифицированной конструкции (акт приемочной комиссии от 7.08.2011 г., сертификат соответствия в ССФЖТ РФ от 2.09.2011 г.).

Новая конструкция разработана ГСКБВ и рассчитана на восприятие эксплуатационных нагрузок, соответствующих максимальной осевой нагрузке 25,0 тс, что подтверждено результатами проведенных статических испытаний опытных образцов на прочность, в т.ч. предельной разрушающей нагрузкой, и отличается высокой усталостной прочностью. Значения коэффициента запаса сопротивления усталости по результатам полных ускоренных испытаний на усталость 9 опытных образцов составили 2,12 и 2,27 для осевых нагрузок 25,0 и 23,5 тс соответственно, что существенно выше допускаемого нормативного значения [n]=1,8 и делает боковую раму малочувствительной к проявлениям в эксплуатации необнаруженных и неустраненных дефектов, снижая влияние человеческого фактора и обеспечивая ее надежную эксплуатацию в течение всего нормативного срока службы до списания (32 года).

Для безусловного снятия проблемы изломов боковых рам в эксплуатации считаем целесообразным согласовать применение боковой рамы 1750.00102 в тележках модели 18-1750, а также рекомендовать указанную раму к применению в тележках других моделей типов 2 и 3 ГОСТ 9246 как при новом строительстве, так и при выполнении плановых видов ремонта.

Создание унифицированной боковой рамы – это важный экономический и человеческий фактор, позволяющий снизить затраты на ремонт, себестоимость вагонов и влияние работника при производстве комплектующих.

С созданием тележки модели 18-1711 с осевой нагрузкой 25 тс на ОАО «Азовмаш» развернуты работы по переходу на грузовые вагоны с увеличенной провозной способностью и улучшенными ходовыми качествами (динамическое воздействие на путь новых вагонов не превышает уровень воздействия вагонов с осевой нагрузкой 23,5 тс).

При проектировании нового подвижного состава был выбран путь сохранения сложившихся линейных размеров и существующей инфраструктуры, поэтому с появлением такого подвижного состава не потребуется затрат на переоборудование пунктов погрузки-выгрузки, вагоноопрокидывателей, ремонтной базы и путевого хозяйства.

На сегодняшний день на этапе постановки на производство находятся вагоны-цистерны моделей 15-1900 и 15-1900-01 и полувагоны модели 12-1905.

Вагоны-цистерны новых моделей 15-1900 и 15-1900-01 предназначены для перевозки нефтепродуктов. Длина по осям сцепления автосцепок этих цистерн составляет 12 020 мм. Объем котла увеличен до максимально возможного 86,5 м3 (при диаметре 3200 мм). Для возможности разогрева застывающих грузов котел вагона-цистерны модели 15-1900-01 оборудован подогревательным кожухом. Увеличение нагрузки до 25 тс в комплексе с возросшим объемом котла, по сравнению с серийно выпускаемой моделью 15-1547-03, позволило на 7,5 т повысить провозную способность каждой цистерны и значительно расширить номенклатуру перевозимых грузов (дополнительно включены вязкие нефтепродукты более 20 наименований).

Новый полувагон модели 12-1905 по отношению к серийно выпускаемой модели 12-1704-04 имеет увеличенную на 7,8% грузоподъемность (с 70 т до 75,5 т) и, как следствие, провозную способность состава из 50 вагонов на 275 т (с 3500 т до 3775 т), что равнозначно дополнительному применению четырех эксплуатируемых в настоящее время полувагонов. За счет увеличения объема кузова на 2,3% (с 88 м3 до 90 м3) общий объем состава из 50 полувагонов увеличится на 100 м3.

ОАО «Азовмаш» продолжает работы по расширению модельного ряда выпускаемых грузовых вагонов, востребованных на рынке. Одним из таких изделий является вагон-хоппер модели 19-1761-02 для перевозки минеральных удобрений. В настоящий момент завершено изготовление опытного образца.

В конструкции кузова данного вагона используются профили с повышенной жесткостью, а конструктивные решения обеспечивают улучшенную ссыпаемость груза без образования «мертвых» зон. Внутренняя поверхность кузова имеет защитное покрытие.

Данный тип вагона-хоппера по своим техническим показателям является перспективным вагоном, учитывающим возрастающие требования грузооборота минеральных удобрений и других сыпучих грузов. Выбранные технические характеристики и конструкция кузова позволяют с минимальными изменениями осуществить переход на осевую нагрузку 25 тс.

Будущее вагоностроения – освоение выпуска подвижного состава нового поколения, обеспечивающего перевозку груза максимального веса на дальние расстояния.

Сделанные в «Азовмашинвест Холдинге», куда входят ОАО «Азовмаш» и ООО «ГСКБВ», шаги, максимально приближают нас к решению поставленных задач.

© Евразия Вести XI 2011







XI 2011

Евразия Вести XI 2011

Международное сотрудничество - совместный подход к решению общих задач

Решая сегодняшние задачи, смотрим в будущее

ЮКЖД: общенациональная транспортная компания Армении

На главных направлениях развития

Логистика как инструмент интеграции в Евроазиатский транспортный коридор

Системообразующий фактор эффективности

Дорожный Центр «Диагностика» инфраструктуры ЗАО «ЮКЖД»

Сила Компании в людях, объединенных общей целью

Молодежь ЮКЖД: будущее начинается сегодня

Сила профсоюза в сплоченности и активности

На новый технический уровень

Белорусская магистраль - инновации для эффективного развития

Ремонт вагона: возможность выбора

Настала пора перемен

Грузовладельца забыли!

«Вагоностроитель» Грузии - для железных дорог СНГ

Продление срока службы подвижного состава - технология ресурсосбережения

Научное сопровождение железнодорожной отрасли

Скоростные межрегиональные поезда: сделано в Украине

XXXIX сессия Совещания Министров ОСЖД

«Закарпатинтерпорт» приглашает к сотрудничеству международных операторов

«Бомбардье Транспортейшн» и ОАО «Элтеза»: новая ступень сотрудничества

Балтийский форум «1520»

PDF-формат



 

Copyright © 2003-2016 "Евразия Вести"
Разработка: интернет-студия "ОРИЕНС"

Евразия Вести