Транспортная газета Евразия Вести

Разделы:

 Свежий номер
 Подшивка
 Материалы
 Новости
 О газете
 Редакция
 Подписка

 Консалтинг
 Лицензирование
 Сертификация
 Юридические
 услуги

 Партнеры
 Ресурсы сети
 Реклама на сайте

Поиск:


 

ТРАНСПОРТНОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ


Версия для печати
Обсудить в форуме

Передовые литейные технологии - основа надежности новых грузовых вагонов

Являясь одним из крупнейших в России частных вагоностроительных предприятий, ОАО «Алтайвагон» входит в машиностроительный комплекс ЗАО ХК «Сибирский Деловой Союз». Основная продукция ОАО «Алтайвагон» – это около 20 моделей современных грузовых вагонов. Разработка и изготовление новых моделей осуществляется на головном предприятии ОАО «Алтайвагон», которое размещается в г. Новоалтайске (Алтайский край). Производственные мощности ОАО «Алтайвагон» позволяют изготавливать до 9 000 вагонов в год.

Для обеспечения потребностей предприятия в литых заготовках на базе бывшего завода тракторных запчастей в г. Рубцовске (Алтайский край) в сентябре 2003 года было открыто собственное литейное производство. Главный металлург ОАО «Алтайвагон» С.В. Кушаков и заместитель главного инженера Рубцовского филиала, руководитель проекта модернизации линии мелкого и среднего литья И.А. Рогозников рассказывают о проекте технического перевооружения литейного производства.

Руководитель проекта Рогозников с подрядчиком
Монтаж оборудования на формовочно-заливочно-выбивном отделении АФЛ
Смесеприготовительное отделение АФЛ мелкого и среднего литья
В 2003 году Рубцовским филиалом ОАО «Алтайвагон» было произведено 366,1 тонны литья. В 2004 году объемы производства выросли в 21,1 раза и составили 7722,9 тонн литья. Номенклатура продукции увеличилась с 6 до 15 позиций. В 2005 году объемы увеличились до 20,5 тыс. тонн. Номенклатура продукции расширилась до 24 позиций.

В 2006 году Советом директоров ОАО «Алтайвагон» было принято решение о создании в Рубцовске собственного производства крупногабаритного литья. И в июле 2008 года к предприятиям, производящим «Раму боковую» и «Балку надрессорную», присоединилось ОАО «Алтайвагон» – единственный за Уралом и один из крупнейших в России производственных комплексов по изготовлению грузового железнодорожного подвижного состава.

В настоящее время филиал производит свыше 5 тысяч тонн стального литья ежемесячно, более 50 позиций отливок, включая мелкое и среднее литье.

Первая в мире

Проект технического развития Рубцовского филиала является составной частью Программы технического перевооружения ОАО «Алтайвагон». Создание автоматической формовочной линии крупного литья стало первым этапом в реализации этого проекта.

Наиболее важной технологической операцией, определяющей весь комплекс технико-экономических показателей вагонных отливок, является изготовление форм.

На заводах России и стран СНГ эксплуатируются линии по изготовлению разовых форм из песчано-глинистых смесей (различными методами формообразования), фурановых холодно-твердеющих смесей, а также по технологии вакуумно-пленочной формовки. Пожалуй, каждая технология имеет свои достоинства и недостатки, определяющие не только количественные и качественные характеристики производства, но и экономические его показатели.

Популярность методов изготовления форм по ПГС (песчано-глинистой смеси) вполне объяснима. Это привычная и хорошо изученная технология, обеспечивающая высокую производительность и высокую степень автоматизации процесса формовки при приемлемом уровне брака и низких эксплуатационных расходах. Хотя, следует признать, формовка больших разовых форм из ПГС на автоматических линиях является скорее исключением, чем правилом.

В этом и заключалась уникальность проекта, реализованного на Рубцовском филиале ОАО «Алтайвагон»: АФЛ с длиной опок 3000 мм и более в мире не было. Наиболее сопоставимой по техническим характеристикам является, пожалуй, АФЛ с размером опок 2900х1700х500/500 мм, изготовленная в 2004 году фирмой Кюнкель-Вагнер (Германия) для украинского предприятия ЗАО «АзовЭлектроСталь» (г. Мариуполь). Положительный опыт эксплуатации этой линии подтвердил экономическую и технологическую целесообразность применения АФЛ для изготовления крупных разовых форм из сырых ПГС.

После всестороннего рассмотрения вариантов оснащения формовочного отделения специалисты и руководство завода пришли к мнению, что предложение фирмы «Savelli S.p.A.» (Италия) наиболее соответствует уровню технико-экономических показателей, предъявляемых к требуемой АФЛ.

Помимо поставки АФЛ с размером опок 3000х1800х500/500 мм производительностью 10 форм в час, фирма «Savelli S.p.A.» поставила ОАО «Алтайвагон» полный комплекс оборудования для смесеприготовления и выбивки, а также установку обеспыливания.

Независимо от используемой технологии изготовления форм, абсолютное большинство вагоностроительных предприятий для изготовления внутренних песчаных стержней литых заготовок вагонных деталей используют технологию Cold-box-amin. Экономические, технологические и экологические преимущества этого наиболее прогрессивного способа производства стержней бесспорны. Комплексную поставку всего стержневого оборудования на ОАО «Алтайвагон» обеспечила фирма «АНВ Giessereitechnik GmbH» (Германия).

Помимо высокого технического уровня и привлекательной, конкурентоспособной стоимости оборудования, при выборе фирмы «АНВ» были учтены и такие показатели, как комплектность поставки, работоспособность оборудования и его ремонтопригодность. Также фирмой был изготовлен комплект модельно-стержневой оснастки для АФЛ крупного литья.

Литейная технология отливок была разработана специалистами ОАО «Алтайвагон». Часть стержней объединена в моноблоки, что позволило снизить общее количество стержневой оснастки и максимально обеспечить точность и качество выпускаемых отливок. Учитывая объемы производства, предусмотрена металлическая стержневая оснастка, изготовленная фирмой АНВ по 3D чертежам на пяти координатных обрабатывающих центрах. Большинство крупных стержней выполнены с внутренним опустошением, что снизило общую массу комплекта стержней, материалоемкость и обеспечило высокое качество отливок за счет повышения газопроницаемости стержней и улучшения их податливости. Таким образом, была решена одна из главных задач – снижение брака в литье по вине газовых дефектов и горячих трещин.

Данная линия рассчитана на изготовление 9 тысяч вагонокомплектов рамы боковой и балки надрессорной в год и полностью закрывает потребность ОАО «Алтайвагон» в крупном литье. Инвестиционный проект был реализован ЗАО ХК «СДС» при поддержке администрации Алтайского края.

На сегодняшний день АФЛ фирмы «Savelli S.p.A.» (Италия), стержневые автоматы фирмы «АНВ Giessereitechnik GmbH» (Германия), дробеочистное оборудование производства фирмы STEM D.o,o (Словения) работают на полную мощность. Общая сумма инвестиций составила 1,769 млн рублей.

Самый инновационный в стране

ОАО «Алтайвагон» приступило к реализации еще одного значимого проекта по техническому перевооружению сталелитейного цеха – запуску новой автоматической линии по производству мелкого и среднего литья. Годовой выпуск филиала – 10 000 т мелкого и 30 000 т среднего литья.

После анализа рынка и учитывая уже имеющийся опыт эксплуатации оборудования «Savelli» и «АНВ» в производстве крупного вагонного литья, специалисты и руководство завода нашли предложение этих фирм удовлетворительным.

Новая автоматическая линия по изготовлению мелкого и среднего вагонного литья имеет по сравнению с линией крупного литья ряд особенностей.

Внедрив этот проект, предприятие придет к изготовлению формовочной смеси в смесителях с автоматической загрузкой по установленным пропорциям, при этом физико-механические свойства изготовленной смеси будут контролироваться с помощью автоматизированной системы управления. В составе оборудования дополнительно предусмотрена установка по приготовлению и подаче в миксеры бентонитовой суспензии. Ее применение дает возможность получения более качественных показателей формовочной смеси, а также экономию сухого бентонита за счет предварительной его активации в процессе подготовки суспензии.

Уникальностью автоматической формовочной линии являются работа последовательно на двух разных по высоте типоразмеров опок (1400х1000х500/500 мм и 1400х1000х250/250). Для сокращения затрат на изготовление большого количества дорогостоящих опок на линии применяются охлаждающие ящики, увеличивающие время охлаждения отливок в коме смеси. Метод формообразования – метод мирового уровня Formimpress (двойное прессование) – позволит изготавливать полуформы на автоматической формовочной линии стабильно высокого качества. Производительность АФЛ – 65 форм в час.

Перелив металла из ковша в ковш останется в прошлом. Формы будут заливаться из стопорного ковша емкостью 8 тонн при помощи специальных заливочных устройств, что позволит в два раза сократить время на производство отливок. Заливочные устройства снабжены взвешивающими датчиками ковша, электронным управлением позиционирования и блокировки ковша над опоками и визуализацией процесса позиционирования и заливки.

Проект АФЛ мелкого и среднего литья уникален еще и тем, что осуществляется на действующем производстве с сохранением объемов выпускаемой продукции.

На сегодня стержневой участок новой АФЛ в составе четырех пескострельных автоматов «АНВ» уже выдает продукцию, на полную мощность он будет задействован по завершении проекта. К пуско-наладочным работам приступили в смесеприготовительном отделении и на системе обеспыливания. Ввод новой автоматической линии мелкого и среднего литья в эксплуатацию планируется до конца текущего года. Общий объем инвестиций по данному проекту составит более одного миллиарда рублей.

Новая АФЛ мелкого и среднего литья на Рубцовском филиале ОАО «Алтайвагон» – это совершенно новый подход к производству, экономике, безопасности, организации труда и даже к экологии. Благодаря современной системе очистки и обеспыливания воздуха, концентрация вредных газов, без которых невозможно металлургическое производство, будет снижена до минимума. Естественно, это благоприятно скажется на условиях работы на заводе и состоянии окружающей среды – то, к чему стремится весь современный мир.

В своем роде это самый инновационный в России проект, внедрив его, ОАО «Алтайвагон» (ОАО ХК «СДС-Маш») будет изготавливать высочайшей точности детали для новых вагонов. Модернизированный вагон сможет без проблем эксплуатироваться в самых жестких условиях. При этом затраты на производство мелкого и среднего вагонного литья будут сокращаться, а объемы производства – расти.

Литейное производство станет высокоэффективным, ручной труд уйдет практически полностью (останется только на этапе простановки стержней) – а это обеспечит точность работ и качество продукции.

© Евразия Вести VIII 2013







VIII 2013

Евразия Вести VIII 2013

ОАО «РЖД» - флагман инновационного развития промышленности

Инновационная деятельность «Российских железных дорог»

Государственная поддержка отечественного машиностроения

О взаимодействии промышленности России и ЕС в области гармонизации технического законодательства

Повысить качество продукции предприятий железнодорожного машиностроения

IRIS - качество и надежность железнодорожной продукции

Развитие технического регулирования в странах «сети колеи 1520»

Анализ влияния макроэкономической конъюнктуры на ОАО «РЖД» и транспортное машиностроение

Перспективные направления развития путевой техники

ТВCЗ расширяет географию сервисных центров

«Аэроэкспресс» расширяет свои возможности

ОАО «ВНИКТИ» - институт подвижного состава в коломне

Инновационные технологии диагностики и обслуживания инфраструктуры

Локомотивостроению - инновационное развитие

Корпорация УВЗ: динамичное движение вперед

Уникальные возможности уральской техники

Растет гарантия качества и надежности

Двигатель прогресса

ОАО «Желдорреммаш» – на пути инновационного развития

В интересах российских железных дорог

Система управления движением и средства неразрушающего контроля рельсов: направления развития

ИНФОТРАНС - инновационность, комплексность, качество

ОВК и Амстед Рейл - соглашение о сотрудничестве

Максимально эффективное предприятие: миссия выполнима!

«Кировский машзавод 1 мая»: наш приоритет - качество

Система удаленного мониторинга пожарной автоматики: плюсы и перспективы

Инновационный подход к автоматизации управления подвижным составом

Инновационные колеса ВМЗ

НТЦ «ПРИВОД-Н»: инновационный электропривод уже сегодня

Ресурсосберегающая эксплуатация и ремонт оборудования моторвагонного подвижного состава

«Сименс»: инновации и прогресс

Рельсы будут служить дольше

PDF-формат



 

Copyright © 2003-2016 "Евразия Вести"
Разработка: интернет-студия "ОРИЕНС"

Евразия Вести