МЕЖДУНАРОДНОЕ СОТРУДНИЧЕСТВО


Эстафета развития инновационного вагоностроения в надежных руках

На фоне спада производства вагонов типовых конструкций с 70 тысяч в 2012 году до 12 тысяч в прошлом году в отрасли нарастает приток инновационного подвижного состава. За короткое время доля выпуска таких вагонов выросла до 66% и объемы продолжают увеличиваться. Значительный вклад в это вносит железнодорожный холдинг «Объединенная Вагонная Компания».

Одним из ключевых направлений для компании сегодня становится отладка полноценной системы обслуживания и ремонта подвижного состава нового поколения.

Научно – производственная корпорация «Объединенная Вагонная Компания» – динамично развивающийся железнодорожный холдинг, представленный практически во всех сегментах рынка грузовых вагонов. Сегодня в его состав входят компании, обеспечивающие все этапы жизненного цикла грузовых вагонов: от разработки перспективных моделей вагонов, их узлов и деталей до предоставления подвижного состава конечному потребителю и оказания услуг сервиса в ходе его эксплуатации.

За несколько лет холдинг смог построить разветвленную сеть сервисного обслуживания, куда вошли более 50 сервисных и учебных центров на базе эксплуатационных депо российских, белорусских и казахских железных дорог. С вхождением в состав ОВК вагоноремонтного предприятия «Титран-Экспресс» у холдинга появился собственный сервисный центр. Это, безусловно, укрепит позиции компании в сфере сервисного обслуживания и ремонта вагонов.

В настоящее время от производителей железнодорожной техники требуется выполнять опытные ремонты новых моделей вагонов, а также разрабатывать ремонтную документацию для них. И, став головным офисом сервисной сети ОВК, «Титран-Экспресс» взял на себя эту важную функцию, что позволяет холдингу ускорить процессы разработки и внедрения технологий ремонта вагонов нового поколения. Для самого ремонтного предприятия нахождение в контуре ОВК гарантирует загрузку его мощностей, а также позволяет пользоваться широким набором ресурсов холдинга, в том числе и для поддержки другого направления работ – модернизации грузовых вагонов, что требует серьезной конструкторской проработки всех производственных процессов.

Кстати, некогда небольшое предприятие по изготовлению и ремонту комплектующих железнодорожного подвижного состава, сегодня «Титран-Экспресс» стал современным вагоноремонтным комплексом. На его базе проводятся ремонты (в том числе плановый и текущий отцепочный) любой сложности, модернизация грузовых вагонов, а также производство колесных пар и ходовых частей подвижного состава, оснащенных кассетными подшипниками. При этом производственная программа может легко адаптироваться. Предлагаемый ими функционал и качество услуг, без преувеличения, уникальны для российского рынка. Во многом это стало возможным благодаря технической оснащенности предприятия, использованию современных технологий, применяемых в ремонтных работах, и тесному партнерству с конструкторами и технологами входящего в ОВК «Всесоюзного научно-исследовательского центра транспортных технологий».

Особо значимым стало создание системы сервисного обслуживания новых моделей вагонов и, в первую очередь, сервиса от производителя. Не секрет, что компании, нацеленные на успех, не готовы нести убытки из-за увеличения расходов на обслуживание вагонов. Поэтому для них понятие «сервис» расширяется до комплекса услуг от технического обслуживания до всех видов ремонта. Но самостоятельно ни один вагоностроитель или производитель комплектующих не может оказать такого широкого спектра работ. А это значит, что, создавая для потребителя эффективную сервисную сеть, производственное предприятие должно найти круг партнеров, передать им соответствующую техническую документацию, знания и технологии обслуживания новых вагонов. Только так вагоностроитель сможет укрепить завоеванные позиции и не потерять свой рынок сбыта.

Именно поэтому, внедряя на «пространство 1520» вагоны, оснащенные инновационной тележкой, холдинг ОВК активно и целенаправленно развивает сеть сервисных центров, опираясь на поддержку своих партнеров. Оперативное и качественное обслуживание таких вагонов предполагает поддержание их в технически исправном состоянии, что позволяет их собственнику или арендатору получить дополнительный доход, в разы сократив время простоя в ремонте и увеличив производительность грузового парка.

По мнению заместителя генерального директора по техническому развитию НПК ОВК Дмитрия Лосева, не только производство, но и обслуживание инновационных вагонов является архиважной задачей. Когда на рынок выходит принципиально новая продукция, к которой, в частности, относятся вагоны ОВК, всегда есть риск выявления каких-либо недочетов. Производитель должен быть кровно заинтересован в том, чтобы свести его к минимуму. Именно с понимания этого и началось создание сервисной программы обслуживания тихвинских вагонов нового поколения.

К ее разработке приступили еще до того, как первый инновационный вагон вышел на сеть. При этом сразу же было ясно, что потребителя интересует комплексная услуга, куда входят все виды ремонта – текущий, деповской и капитальный. Поэтому создаваемая сервисная сеть изначально подразумевала систему «все включено».

Учитывая протяженность и условия эксплуатации на сети, в ОВК не пытались обеспечить качественный сервис в одиночку, а начали искать партнеров, которые на тот момент уже обладали соответствующей производственной и технологической базой. Прежде всего необходимо было обеспечить два направления – техническое обслуживание тихвинской инновационной тележки и текущие отцепочные ремонты вагонов нового поколения. Это первое, с чем должны были столкнуться владельцы подвижного состава.

При этом нужно учитывать, что есть три основные категории неисправностей вагонов. Технологические, которые появляются при изготовлении или ремонте, эксплуатационные, а также повреждения, связанные с порчей подвижного состава. Специалисты ОВК считают, что эти проблемы можно нивелировать изначально еще при изготовлении вагона или какого-то конкретного узла. Поэтому здесь есть собственный инжиниринговый центр, который, взаимодействуя с клиентами, вносит конструкторские новшества, повышающие надежность деталей вагона. Вот конкретный пример.

В портах при разгрузке угля столкнулись с тем, что в тележках системно вылетали некоторые узлы. Как выяснилось, грейфер с такой силой бьет по вагону, что ходовая часть отрывается от земли и из нее вылетают детали. Поэтому конструкторы предложили решение проблемы, усовершенствовав соответствующий узел. Так что работа конструктора не заканчивается в момент запуска вагона в серию. Она идет на протяжении всей его эксплуатации.

Возвращаясь к тележкам «Тихвинского вагоностроительного завода», надо отметить, что обучение персонала их обслуживанию началось еще до того, как первая серийная тележка сошла с конвейера. Это была непростая задача, ведь на тот момент ходовая часть еще была в разработке. Пришлось подготовить обучающие плакаты, компьютерные программы, нарисовать множество 3D-моделей, сделать макеты, используя которые т можно разобрать тележку по запчастям, посмотреть, как она устроена. Полный комплект обучающих материалов передали не только своим сервисным центрам, но и всем предприятиям на «пространстве 1520», которые проводят техническое обслуживание вагонов. Кроме того, развивали техническую учебную базу вузов, предоставляя инновационные тележки для практических занятий.

Как только первые вагоны «Тихвинского вагоностроительного завода» вышли на сеть, стартовал второй этап развития сервисной программы предприятия. Начались отцепочные ремонты, и скоро убедились в том, что благодаря всему, что было сделано на предыдущем этапе, свой сервисный центр и партнерские сервисные компании вполне справляются с этим видом ремонта.

На сегодняшний день действует уже более 50 сервисных центров, что позволяет владельцам и операторам тихвинских вагонов уверенно себя чувствовать на железной дороге. С увеличением парка новых вагонов сервисная сеть также расширяется. Надо отметить, что начальный период выстраивания сервисного обслуживания складывался непросто. На предложение о сотрудничестве с заводом сразу откликнулась только «Вагонная ремонтная компания-2». Многие не верили в успех. При этом тихвинцы не требовали никаких инвестиций и готовы были нести все затраты самостоятельно. На места выезжали их специалисты, проводили аттестацию, выдавали именные сертификаты о прохождении обучения. По итогам ремонтным предприятиям присваивалась категория «Сервисный центр».

Кстати, сегодня, когда ситуация на рынке подвижного состава кардинально изменилась и вагонов нового поколения стало больше, те, кто начинал работать с заводом, находятся в авангарде. Остальным приходится догонять, поскольку близится финальный этап развертывания комплексного сервиса. В следующем году первые инновационные вагоны доедут до планового ремонта. И уже выбрано 15 депо, которые получат право проводить этот ремонт.

Вообще же, есть четыре категории сервисных центров, различающихся объемом оказываемых услуг.

Начальная, 4-я категория – это склад. Не у всех вагоноремонтных предприятий есть необходимое количество складских помещений, а для кого-то это экономически не эффективно. Например, Белорусской железной дороге не требуется в каждом сервисном центре склад, так как расстояния от одного центра до другого небольшие. Классический ассортимент склада – это запасные части тележки: литые детали, рессорное подвешивание, колесные пары и др.

Ни для кого не секрет, что на сети ситуация с колесными парами непростая. На фоне массовой «разделки» исключенных из эксплуатации вагонов на сети образовался значительный запас типовых колесных пар. Однако они не подходят для инновационной тележки. Поэтому на базе центров сервисной сети ОВК совместно с партнерами создается оборотный запас колесных пар с кассетными подшипниками. Создание складских центров в рамках сервисной сети позволяет сократить время на доставку комплектующих к месту ремонта. А ведь как известно: время – это деньги.

Далее идет 3-я категория. Она присваивается предприятиям, которые могут производить текущий отцепочный ремонт по принципу замены неисправной детали на исправную.

Как только сервисный центр 3-й категории доукомплектует свои производственные мощности соответствующим оборудованием, а его сотрудники пройдут обучение на право проведения ремонта инновационной тележки, ему повысят уровень до 2-й категории.

Центры 2-й категории могут не только поменять детали, но и отремонтировать при необходимости на месте практически любую из них – перепрессовать колесо, проинспектировать тележку и т.п. Таких центров на железных дорогах уже девять. Но со временем их станет существенно больше.

И, наконец, 1-я категория – это сервисные центры, которые могут выполнять любые работы, в том числе плановый ремонт. Сегодня таким центром является «Титран-Экспресс». Он имеет все необходимые сертификаты на изготовление колеса, производство и сборку тележки. В ближайшее время планируется увеличить количество таких центров.

Если исходить из того, что в год на сеть выходит около 15 000 вагонов нового поколения, то через восемь лет каждый год нужно будет ремонтировать такое же количество подвижного состава. Мощность одного сервисного центра 1-й категории около 3000 вагонов в год. Значит, таких центров должно быть минимум пять. Однако география страны такова, что их нужно больше. Да и число моделей вагонов увеличивается. В перспективе пяти-семи лет сервисных центров 1-й категории будет 15–20. В долгосрочной перспективе все сервисные центры должны перейти в 1-ю категорию.

Важно отметить и другое. Поскольку процесс замены кассетных подшипников на колесных парах разных производителей одинаков, поэтому на одном участке можно проводить работы с колесными парами и кассетными подшипниками различных производителей.

После принятых изменений в действующее руководство по ремонту колесных пар кассетные подшипники при наличии дефектов на поверхности катания при обточке колесной пары демонтируются гораздо реже цилиндрических подшипников. Учитывая, что основными причинами попадания вагонов в ТОР являются неисправности поверхности катания и тонкий гребень, собственник вагона, оборудованного кассетными подшипниками, несет меньше затрат на ремонт, чем собственник вагонов с обычными роликовыми подшипниками. Анализ затрат на ремонт показывает, что ремонт вагона на кассете на 30% дешевле, чем ремонт вагона с обычными буксовыми узлами.

И если в 2012 году на сети доля построенных инновационных вагонов составляла всего 1% от общего числа, то сегодня картина иная. В первом полугодии текущего года более 50% вагонов в стране произведено на инновационных тележках. Так что, перспективы гораздо более широкие, чем 15 000 вагонов в год.

Кстати, у многих крупных грузовладельцев есть не только собственный вагонный парк, но и свои ремонтные мощности. «Объединенная Вагонная Компания» готова работать и с ними, обучать и авторизовывать. Если говорить о взаимоотношениях с авторизованными сервисными центрами, железнодорожный холдинг готов поставлять свои комплектующие, но не настаивает на этом. Закупать комплектующие можно везде. Но есть нюансы. К примеру, автосцепка может быть куплена в любом месте. Но если говорить о высокопробном чугуне, из которого изготавливаются детали тихвинской тележки, в стране нет предприятий, которые готовы начать его выпуск. Скорее всего, производство такого литья будет локализовано только в Тихвине. Иначе пока невозможно обеспечить нужное качество продукции и требуемый стандарт ремонтных работ.

Кроме того, Федеральное агентство железнодорожного транспорта уже заявило, что существенно ужесточит требования к предприятиям, осуществляющим ремонт вагонов. Прежде всего, им нужно иметь ремонтную документацию, полученную официально и законным путем. А ОВК выдает ее только в том случае, если предприятие пройдет авторизацию, и поэтому имеет возможность в любой момент проверить состояние его производства.

Надо отметить, что сегодня на стоимость ремонта влияет степень локализации производства комплектующих. Полный переход на отечественные детали завершится до массового поступления вагонов нового поколения в плановый ремонт. Когда процесс локализации будет завершен, разница в цене ремонта типовых и инновационных вагонов будет составлять 5–8%.

В абсолютных показателях типовой вагон идет в ремонт через 160 000 км, а тихвинский – через 800 000 км. Количество ремонтов у тихвинских вагонов в 4 раза меньше, а значит, и на протяжении своего срока службы вагон нового поколения обходится в эксплуатации значительно дешевле.

К тому же тихвинским вагоностроителям удалось сделать то, чего пока ни у кого из конкурентов не получилось. Совместно с РЖД для вагонов производства ТВСЗ реализована система «гарантийных плеч», которая позволяет составу следовать от станции погрузки до станции выгрузки без остановок на дополнительные осмотры на расстояния более 6000 км. Для остальных же вагонов «гарантийные участки» безопасного следования составляют около 1000 км, после чего поезд останавливается и стоит, пока осмотрщик делает свою работу. Это приводит к существенным задержкам. Важно отметить, что тихвинским вагонам предоставили такие длинные «гарантийные плечи», основываясь на успешных результатах, полученных в ходе опытной эксплуатации. За несколько лет проведена огромная работа, которая наглядно доказала, что тихвинские вагоны хорошо зарекомендовали себя на рынке. Это стало серьезным аргументом для покупателя, который экономит свои время и деньги.

Одновременно с отладкой системы сервисного обслуживания нельзя отказываться и от модернизации типовых грузовых вагонов. Это не только возможность продлить их срок службы, но и повод, чтобы придать вагонам новые свойства и качества, в частности, можно увеличить грузоподъемность и вместимость кузова, улучшить потребительские и эксплуатационные характеристики вагона.

Если вернуться немного назад, то в 2014 году «Титран-Экспресс» первым получил сертификат на производство модернизированных грузовых вагонов с продлением срока службы. В Тихвине успешно реализовали ряд проектов, и по их стопам пошли другие вагоноремонтные предприятия. Сегодня, после вступления в силу запрета на продление срока службы вагонов, работы по данному направлению остановлены, однако Компании удалось накопить большой опыт таких ремонтов, а также приобрести технологическое оборудование, которое теперь используется в других проектах.

В частности, надо отметить работу по модернизации полувагонов, оборудованных типовыми тележками-аналогами модели 18-100, с переводом таких вагонов на тихвинскую тележку. Это очень перспективный вид работ, так как здесь «обычный» полувагон превращается в инновационный. Пока этот проект только набирает обороты, его реализация требует от собственников подвижного состава значительных капитальных вложений. Но есть уверенность, что за этой услугой будущее, так как модернизация вагона на середине срока его службы – это возможность получить все преимущества инновационного вагона без необходимости инвестировать в новый подвижной состав.

Также на «Титран-Экспрессе» успешно реализуются проекты по модернизации цистерн для перевозки светлых и темных нефтепродуктов, бензола. Спрос на эту услугу возрастает, что позволяет дополнительно загрузить мощности предприятия. Кроме того, на «Титран-Экспрессе» производятся колесные пары и тележки грузовых вагонов.

Колесные пары с осевой нагрузкой 25 тс пополняют оборотный запас компаний, эксплуатирующих вагоны нового поколения. Нет сомнения в перспективности данного направления деятельности: емкость этого рынка составляет 5–10 тысяч новых колесных пар и 20 тысяч требующих капитального ремонта в год.

Поддержание высокого уровня качества продукции и услуг имеет особое значение. Согласно отраслевому исследованию, в 2015 году среди более 170 вагоноремонтных предприятий России по оценке качества производства деповского и капитального ремонта вагонов «Титран-Экспресс» занял 26 место. Это, безусловно, хороший результат, но останавливаться на достигнутом нельзя. Уже по итогам работы за первый квартал 2016 года «Титран-Экспресс» вошел в первую десятку лучших по обеспечению качества работ предприятий. В мае текущего года предприятие успешно прошло сертификационный аудит IRIS и подтвердило стабильность производственного процесса и заявленное качество. Соответствие требованиям международного стандарта IRIS позволит продолжить реализацию мероприятий, направленных на повышение уровня качества и надежности железнодорожной продукции, а также на оптимизацию производственных ресурсов.

Однако современное предприятие характеризует не только уровень его технической оснащенности, но и профессионализм команды. В Тихвине удалось сформировать коллектив высокопрофессиональных специалистов с большим опытом работы на вагоноремонтных предприятиях железнодорожного транспорта. Сотрудник «Титран-Экспресс» – мастер своего дела, готовый идти в ногу со временем, стремиться к инновациям и новым знаниям. Ведь на предприятии работают с вагонами нового поколения и инновационными тележками, проводят опытные ремонты, самостоятельно разрабатывают методики и технологии сервисного обслуживания. Без стремления идти вперед работать сложно. Также для предприятия важно, чтобы каждый работник чувствовал ответственность за общий результат.

Во многом благодаря наличию высокопрофессиональных кадров в Тихвине планируют развивать и другие направления деятельности. В частности, предполагают, например, организовать на производственной площадке сервисный центр по ремонту компактных конических буксовых подшипников. Недавно подписано соответствующее соглашение с ЗАО «СКФ». Сегодня в России не все вагоноремонтные депо имеют возможность проводить ремонт колесных пар, оборудованных данными подшипниками. Поэтому важно именно сейчас поддержать подготовку инфраструктуры к массовой эксплуатации вагонов на новых типах подшипников. С подписанием такого соглашения будет расширена ремонтная база, чтобы обеспечить ремонт кассетных подшипников. Согласно статистике, до конца 2023 г. по установленному сроку службы в восемь лет в ремонт поступят порядка 130 тыс. конических подшипников производства SKF. Значит, предстоит большой объем работы.

И еще одно важное направление: модернизация вагонов с переходом на инновационную тележку повышенной грузоподъемности. Здесь тоже есть широкие перспективы. Ведь рост парка вагонов с улучшенными характеристиками позволит увеличивать полигон сети ОАО «РЖД» для массового пропуска составов весом более 7 тысяч тонн, а также соединенных поездов весом свыше 14 тысяч тонн.

Участие тихвинских вагоностроителей в реализации такой важнейшей для отрасли задачи еще больше повысит престиж коллектива предприятия. Потому что нет сегодня более масштабной и ответственной цели, чем повышение эффективности перевозочного процесса.

© Евразия Вести X 2016

www.eav.ru